Хватит платить за все! Снижение издержек в компании

Гагарский Владислав

«Канбан»

«Канбан» в переводе с японского означает «карточка». Это наглядный инструмент, позволяющий организовать «вытягивающую» схему производства и реализовать механизм «точно в срок».

Суть «Канбан» заключается в том, что все материалы, детали и т. п. перемещаются только по запросу, который представляет собой либо специальную карточку (бирка, бланк производственного заказа), либо специальный лоток, ящик (так называемый тарный «Канбан»).

Первый принцип «Канбан»: бирка должна находиться в таре с деталями или быть прикреплена к ним.

Второй принцип «Канбан»: не более двух карточек на рабочем месте, т. е. на одном рабочем

месте допускается иметь две нормы деталей. Этот принцип распространяется только на мелкие и средние детали, транспортировка которых осуществляется в специальной таре. Данный принцип устанавливает время на транспортировку деталей.

Третий принцип «Канбан»: отсутствие бракованных деталей в работе. Если бракованные детали будут попадать в производство, это повлечет нестабильность в работе транспортировщика и производственной линии.

Четвертый принцип «Канбан»: формирование новой схемы склада на производстве:

• склад должен быть один, максимально приближенный к производственной линии;

• склад формируется по принципу магазина самообслуживания: транспортировщик движется по складу и сам собирает в тележку необходимые детали и сборочные единицы;

• детали и комплектующие в нужном количестве должны быть подготовлены для транспортировщика кладовщиком; одним из самых важных факторов является отсутствие пересчета либо возможность быстрого пересчета (мерная, ячеистая тара). Передача деталей и комплектующих от транспортировщика оператору также должна осуществляться без пересчета – на первый план выходит доверие людей друг другу.

Для рационального использования рабочего времени кладовщика, транспортировщика и других рабочих необходимо применить или упростить систему документооборота (например, применить штрихкодирование).

Система предупреждения ошибок

Для того чтобы избежать производственного брака, в рамках бережливого производства разрабатывают систему предупреждения брака. Основная идея заключается в том, что гораздо выгоднее предупредить брак, чем нести затраты на его исправление. Это обеспечивается тем, что если мы гарантированно получаем только качественное сырье и полуфабрикаты и соблюдаем в точности технологию, то брак в принципе не возникнет.

Необходимо в первую очередь проведение входного контроля сырья и материалов. При этом нужно разработать механизмы того, что некачественное сырье в принципе не попадет в производство после проверки. Сам контроль следует по возможности автоматизировать, чтобы исключить влияние человеческого фактора. Хотя и автоматизированную систему люди учатся обманывать.

На производственной линии по конвейеру проходят заготовки, нагретые до определенной температуры. Количество заготовок контролирует тепловой датчик. Но поскольку показатель количества заготовок влиял на премию рабочих, они быстро научились накручивать показатели датчика – поднося зажженную зажигалку в зону контроля.

Единичный поток производства

Суть организации единичного потока производства продукции заключается в переходе от работы с большими производственными партиями к небольшим, в идеале – к передаче по производственной линии деталей исключительно поштучно. При организации единичного потока скорость производства существенно увеличивается (в разы) по сравнению с работой партиями.

Однако основная проблема, которую приходится решать, – это замена оборудования. Если оборудование «заточено» под работу партиями, то его зачастую проще заменить, чем пытаться переналадить. То есть проще построить производственную

линию с нуля. А это уже потребует серьезных инвестиций.

Кроме того, единичный поток иногда бывает трудно организовать по технологическим причинам.

Так, на одном шинном заводе удалось организовать единичный поток на всем протяжении, кроме первого участка – производства резиновой смеси, так как ни технологически, ни экономически нецелесообразно производить резиновую смесь в объеме, необходимом для производства одной детали шины (боковины, протектора и т. д.).

Для организации единичного потока также важно выстраивать производство в буквальном смысле в виде последовательной цепочки производственных переделов, чтобы производство действительно было потоком, а не хаотичным маршрутом. При этом минимизируются расстояния между производственными переделами, что позволяет также ускорить поток производства.

Для организации производства именно как единого непрерывного потока полезно также применять элементы теории ограничений, разработанной доктором Элияху Голдраттом [11] . Строго говоря, эта теория не относится к бережливому производству, но ее принципы очень хорошо дополняют его. Ограничения – это факторы или элементы, определяющие предел результатов деятельности системы.

Согласно теории ограничений, каждая система обладает рядом ограничений, и они являются ключом к ее управлению. Теория ограничений предоставляет простой, но вполне практичный подход к управлению системой – через ее ограничения. Существует несколько типов ограничений: по мощности, по времени выполнения и ограничение рынка (количество клиентских заказов).

11

Элияху Голдратт (Eliyahu M. Goldratt) – израильский физик, ставший гуру по бизнес-управлению. Элияху Голдратт автор нескольких бизнес-новелл «Цель: процесс постоянного совершенствования» (1984), «Дело не в везении» (1994), «Критическая цепь» (1997), «Выбор» (2008), а также публицистических произведений, главным образом по теории ограничений.

Ограничение мощности – ресурс, который не в состоянии предоставить в необходимое время ту мощность, который система от него требует.

Ограничение рынка – количества получаемых фирмой заказов недостаточно для поддержания требуемого роста системы.

Ограничение времени – время реагирования системы на потребности рынка слишком длительно, что ставит под угрозу способность системы выполнить взятые на себя обязательства перед клиентами, а также расширить свой бизнес.

Правила по управлению системы через ее ограничения довольно просты и практичны и состоят из пяти шагов.

Шаг 1. Найти ограничение системы.

Шаг 2. Решить, как максимально использовать ограничение системы («выжать» все возможное).

Шаг 3. Подчинить все остальные элементы системы (не ограничения) принятому решению.

Первые три шага позволяют управляющему обеспечить контроль над системой и повысить ее надежность и предсказуемость. Применение уже первых трех шагов приводит к значительному улучшению деятельности, поскольку они устраняют большое количество существующих потерь в работе системы. Как правило, в результате этих трех шагов система начинает производить значительно больше без каких-либо дополнительных затрат или инвестиций. Когда система приведена в стабильное состояние, она готова для сфокусированных инвестиций в те области, которые принесут максимальную отдачу, т. е. для следующего шага.