Устройство полов. Материалы и технологии
Шрифт:
Пленка лака отверждается во влажных условиях при 10–20 °C в течение 2–7 суток. Отверждение полиуретановых однокомпонентных лаков происходит за счет влаги, находящейся в бетоне и воздухе.
В отличие от эпоксидных, полиэфирных, карбамидных и фенольных лаков однокомпонентные полиуретановые лаки наносят через 5–8 ч после окончания шлифования мозаично-бетонного покрытия, что в 1,5–2 раза снижает усадку бетона и улучшает условия его твердения. Пленка лака практически водонепроницаемая, стойкая к действию горячей воды, бензина, минерального масла и различных химикалий небольших концентраций.
Отсутствие отвердителей позволяет наносить полиуретановые лаки как с помощью ручного инструмента,
Опыт эксплуатации показал высокую эффективность таких решений износостойких, декоративных и беспыльных полов. [3, 36]
В заводских цехах, паркингах, супермаркетах, где покрытия полов работают с большой нагрузкой и по условиям эксплуатации подвергаются постоянному истиранию, в состав бетона включают абразивные материалы как заполнители, в разы повысив долговечность полов.
Основные характеристики абразивных материалов: твердость, прочность и вязкость; форма абразивного зерна; абразивная способность; зернистость.
Абразивная способность характеризуется массой снижаемого при шлифовании материала до затупления зерен. По этому показателю абразивные материалы располагаются в следующем порядке: наивысшая способность у алмаза, далее следуют кубический нитрид бора, карбид кремния, монокорунд, электрокорунд, наждак, кремень.
Природные абразивные материалы, имеющие промышленное значение: алмаз, гранат, корунд, кремень и др.
В основе выбора абразивного заполнителя для устройства промышленных бетонных полов лежит целесообразность. Зная характеристики различных абразивов и предполагаемую нагрузку на полы, можно заложить в проект оптимальный вариант рецептуры бетона. [45]
4.6. Покрытия промышленных бетонных полов с упрочнением верхнего слоя сухими смесями (топпингами)
Сухие смеси успешно используются для упрочнения верхнего несущего слоя бетонных полов различного назначения (производственных полов, складских помещений, гаражей, паркингов, автомоек и т. д.). Такие смеси называются топпингами. Их втирают в поверхность свежего бетона при помощи затирочных машин. Использование топпингов существенно повышает прочность, износо- и трещиностойкость пола, что позволяет уменьшать толщину бетонного основания пола.
Топпинг — это сухая упрочняющая смесь на основе цемента, модифицированная химическими добавками, армированная кварцевым песком, металлическими опилками или корундом. Марка бетона с использованием топпингов повышается до М800 — М1000, износостойкость — в 8 раз, ударостойкость — в 2 раза. Толщина упрочняющего слоя составляет от 2 до 5 мм.
Преимуществами таких полов, помимо указанных характеристик, являются беспыльность и кратковременная устойчивость к воздействию масел и нефтепродуктов. Кроме того, технология упрочнения позволяет улучшить эстетические свойства бетонной поверхности за счет возможности придания покрытию широкой цветовой гаммы. Сухие упрочняющие смеси удобны в работе и позволяют получить готовое к эксплуатации покрытие за один рабочий цикл. Преимущества топпингов делают их незаменимыми на объектах, где пол испытывает
производственные цеха;
складские помещения;
гаражи, стоянки автомобилей;
холодильные камеры;
торгово-выставочные залы;
магазины и павильоны;
подсобные помещения.
Технология устройства пола с упрочненным верхним слоем состоит из нескольких этапов. Основными слоями пола, в зависимости от проекта, являются: основание, стяжка, гидроизоляционный и теплоизоляционный слои, арматурный каркас, бетонная плита с финишным покрытием.
Основная сложность работы с упрочнителем — большая зависимость покрытия от основания. Применение упрочнителей на некачественное основание не дает ожидаемого эффекта. Устройство бетонной плиты пола и финишного покрытия из топпингов — единый, взаимосвязанный процесс.
После завершения процесса укладки, разравнивания и уплотнения бетонной смеси необходимо сделать небольшой технический перерыв. Он нужен для того, чтобы дать бетону набрать определенную пластическую прочность. В зависимости от таких атмосферных факторов, как температура и влажность, это время может составить от 2 до 7 часов. За это время бетон успевает схватиться так, чтобы взрослый человек, наступая на него, оставлял след глубиной не более 3–5 мм.
Уложенное бетонное покрытие затирают и заглаживают для уплотнения поверхностного слоя, ликвидации мелких поверхностных углублений и втапливания зерен крупного заполнителя. Для обработки бетонной поверхности используют бетоноотделочные машины с диском. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам и другим конструкционным элементам поверхность обрабатывается в первую очередь. Это связано с тем, что в этих местах бетон набирает прочность быстрее всего. Такая обработка производится для предотвращения плохой адгезии упрочняющей смеси к бетону. Далее приступают к внесению сухой упрочняющей смеси — 2/3 от общего расхода на единицу поверхности. Расход в зависимости от предполагаемых нагрузок, а также вида сухой упрочняющей смеси может составлять от 3 до 7 кг/м2.
После того как смесь впитает влагу из свежеуложенного бетона (что видно из потемнения поверхности), производится первая затирка дисками бетоноотделочной машины. Затирать следует до полного пропитывания смеси цементным молоком и соединения с поверхностью бетона. После завершения следует немедленно внести оставшуюся часть сухой упрочняющей смеси. Ко второй затирке дисками приступают сразу после потемнения поверхности. При необходимости могут быть произведены дополнительные затирки до тех пор, пока поверхность не станет матовой и при касании не будет пачкать руки. После этого приступают к «выглаживанию» поверхности лопастями бетоноотделочной машины до получения так называемого «зеркала».
По окончании «выглаживания» готовую поверхность обрабатывают специальным составом по уходу за бетоном. Эта операция выполняется для того, чтобы избежать преждевременной потери влаги бетоном. Данные составы высыхают и образуют паронепроницаемую пленку на поверхности бетона, в результате чего он набирает прочность при наиболее благоприятных условиях.
Примерно на третьи сутки для компенсации температурноусадочных процессов (деформации плиты при наборе бетоном прочности) нарезаются швы. Карту нарезки швов составляют таким образом, чтобы она согласовалась с осями колонн, швами плит перекрытий и другими особенностями конкретного проекта. К самим швам предъявляются определенные требования: они должны быть глубиной не менее 1/3 толщины бетонной плиты пола и от 3 до 5 мм по ширине пропила. Они заполняются специальным уплотнительным шнуром и герметиком. [37–40]