Записки конструктора-оружейника
Шрифт:
— Надо при этом учитывать, что ствол по сравнению с автоматом будет удлинен, иметь большую, чем у АКМ, массу, — заметил Крупин.
— Мне, как я понимаю, придется заниматься узлом приклада, — не дожидаясь моих слов, сказал Крякушин.
— Угадал, Алексей Дмитриевич. Надо продумать его форму, способ соединения со ствольной коробкой, чтобы солдату удобно было вести стрельбу из любых положений.
Очень хорош приклад у дегтяревского пулемета. Не стоит, наверное, такой опыт забывать. Только его нужно сделать легче, а наплечник разработать так, чтобы приклад не падал с плеча. Ну и сохранить в нем место для масленки, принадлежностей.
— А я, видно, на подхвате буду, — рассмеялся молчавший до этого Коряковцев.
— На твою долю, Ливадий Георгиевич,
Коряковцев тогда только пришел к нам в группу после окончания института. Молодой, двадцатидвухлетний инженер, полный честолюбивых планов, с хорошей теоретической подготовкой, он просто рвался в бой, хотел сразу все узнать, все попробовать.
Мы продолжали уточнять позиции перед решительным штурмом, который предстояло нам осуществить в ходе унификации образцов. Многое продумывалось ранее, как, например, вопрос питания пулемета патронами, увеличение емкости магазина. Правда, не так просто давалась разработка дискового магазина на 75 патронов. Первые их образцы делались вручную слесарем-отладчиком Богдановым. Всю техническую документацию, условия, описание в расчете на массовое производство выполняли техники, копировальщицы под руководством Крупина. Поскольку выпуск пулеметов было решено наладить на одном из соседних оборонных заводов, туда и была отправлена вся документация на магазин.
К сожалению, массовый выпуск отлаживался с трудом. На завод выехал Крупин. Оказалось, в конструкцию магазина вносились на месте незначительные доработки, а в отработанные нами документы изменения вносились бессистемно. Все это породило неразбериху. Владимир Васильевич позвонил мне:
— До сих пор не могу разобраться, кто и что делал, где и что отражено.
— Что думает по этому поводу главный конструктор завода? — уточнил я.
— Он предлагает уничтожить запутанную документацию и сделать все заново, согласно технологии.
— А твое мнение?
— Думаю, что лучший выход — поступить так, как предлагает главный конструктор. Иначе мы еще больше запутаемся и упустим дорогое время.
— Тебе на месте, конечно, виднее. Так что действуй, исходя из сложившейся обстановки.
Да, и такие, очень не простые, складывались порой ситуации. Они лишний раз подтверждали: вольно вносить изменение в какую-либо конструкцию явно нежелательно. Но если уж доработка делается, то она должна органически вписываться в отработанную конструкторами оружия техническую документацию, во всю технологическую цепочку. Однако, как выяснилось позже, освоение выпуска опытной партии магазинов было неудачным не только по причине вольного внесения изменений в техническую документацию, но и по причине неудовлетворительного технологического оснащения производства инструментом, приспособлениями и калибрами.
Конструктору-оружейнику очень много приходится заниматься так называемой мелкой, черновой работой. И не все молодые инженеры, сталкиваясь с ней, воспринимают ее как должное, необходимое, обязательное условие успешной конструкторской деятельности. Почти каждому из них хочется сразу проектировать образец в целом заново. Можно понять молодых специалистов: они еще в институте настраивались сказать свое, неповторимое слово в конструировании. А то, что существует практический, я назвал бы его, алфавит — эскизы, чертежи, деталировка механизмов, узлов, переключение на конструирование несложных деталей, изготовление, сборка, отладка их в опытном цехе, испытания в тире, — у некоторых как-то не укладывается в голове. Им иногда кажется, что их зажимают, отвлекая на решение второстепенных задач в конструировании, если даешь что-то рассчитать или отправляешь в цех поработать вместе с отладчиками.
Конечно, самый идеальный вариант для ведущего разработчика оружия, чтобы к нему в КБ приходили инженеры-конструкторы не с институтской скамьи, а непосредственно с производства. Но, к сожалению, не всегда так получается. Впрочем, мне-то сетовать грех. Во-первых,
Особенно много такой работы возникало в ходе унификации образцов. Что пугало молодых конструкторов, так это то, будто решение вопросов унификации сужает их творческий кругозор, уводит в сторону небольших доработок, ограничивает рамки новаторского поиска. Приходилось приводить в пример работу выдающихся конструкторов В. Г. Федорова, В. А. Дегтярева, С. Г. Симонова, не раз пытавшихся, считая задачу унификации приоритетной, решить ее на основе своих образцов.
Правда, им так и не удалось до конца завершить свои замыслы в силу различных причин. Среди них, считаю, не последнюю роль сыграло обстоятельство, связанное с отработкой деталей на живучесть, с той самой черновой, порой нудной и изматывающей работой.
Мы продолжали ею заниматься. В один из дней Пушин, который настреливал в тире, испытывая детали, по двадцать и более тысяч выстрелов, зашел ко мне и положил на стол затвор.
— На двадцать первой тысяче у основания боевых выступов появились микротрещины, — доложил Виталий Николаевич. — Не выдерживает деталь. Что-то надо делать.
— Твое предложение?
— По-моему, есть смысл поискать новую ее форму.
— Заметьте, микротрещины образовались там, где острые углы, — бросил реплику Крупин, рассматривавший в это время затвор.
— Ты полагаешь, их лучше сгладить?
— Во всяком случае, я попробовал бы ввести специальные радиусы у основания боевых выступов, — продолжил Владимир Васильевич. — Согласен с Путиным, придется при этом видоизменить несколько форму затвора. Но, на мой взгляд, игра стоит свеч.
— Тогда будем оформлять все графически, а Богданов пусть поработает в цехе, убирая углы и делая радиусы. Нет возражений? — Я пододвинул деталь к краю стола.
Пушин, взяв со стола затвор, ушел в цех, а мы с Крупиным стали продумывать, какие детали можно перевести на стальное литье по выплавляемым моделям. Такая задача была поставлена перед нами в связи с острой необходимостью дальнейшего сокращения трудоемкости изготовления деталей, необходимостью высвобождения рабочих, станков, а также с пуском цеха точного литья на соседнем предприятии. Методом приходилось пользоваться впервые, и, как перед всем новым, поначалу одолевала робость. Но, как говорится, глаза страшатся, а мысль работает и руки делают. Литье по выплавляемым моделям хорошо пошло при изготовлении газовой каморы, кольца цевья и некоторых других деталей. Они нормально жили и при 25 тысячах выстрелов, и более. Испытания затворов на живучесть после внесения радиусов в основания боевых выступов подтвердили правильность принятого решения.
Пришлось нам менять по ходу работы свои взгляды и на штамповку. Тот вариант, который нас устраивал в автомате, явно не мог подойти целиком и полностью к пулемету. И мы, чтобы увеличить прочность деталей, изменяли при штамповке толщину листа, направление волокон, делали их под углом. Пробовали многое. У ударно-спускового механизма, например, почти все детали пришлось переводить на изготовление из поковок.
Очень нам помог контакт с заводскими технологами, металлургами. Они дали квалифицированные советы по технологии производства, по маркам стали. Изготовляя вкладыш ствольной коробки, курок и особенно ударник, мы опробовали немало марок, пока не остановились на оптимальном варианте. Скажем, защелка межциклового замедлителя, совсем уж невзрачная деталь по сравнению со многими другими, а вот повозиться довелось изрядно, пока определили, из какой марки стали она будет наиболее прочной.