Шрифт:
С.В.Суханов
До и после Победы. Книга 2. Становление.
После создания Западно-Русской ССР пути назад отрезаны, остается только держать удар.
ГЛАВА 1.
...
– Да, все поработали отлично, предстоит поработать так и дальше. Павел Яковлевич, как закончите со станками, начинайте плотно работать с двигателистами, прежде всего - по коробкам передач для грузовика.
– Ладно.
Он грустно вхдохнул, обмяк, я а еле сдержался, чтобы не заржать. По сравнению с нашими попытками скопировать немецкие механизмы, цирк с конями выглядел солидным предприятием. Начиная с моего предложения "а давайте скопируем немецкую коробку передач из четверки". Помню, как наши инженеры посмотрели на меня как на дебила, но ничего не сказали - еще сильна была привычка брать под козырек и делать любую глупость,
– Может, тогда рассчитывать на меньшие нагрузки ?
– чуть ли не проблеял я, задавленный ворохом проблем, про которые даже не подозревал.
– Тогда двигатель нельзя будет разгонять на полную мощность.
– ответили суровые мужики.
– Ну хоть как ...
Так и сделали - даже сумели уместить свою коробку в габариты посадочных мест старой. Хотя скорость танка и упала на максимуме с сорока пяти до тридцати, но зато у нас была полностью своя коробка передач, которой мы могли заменять изношенные родные коробки на немецкой трофейной технике. А главное - у инженеров появился какой-то опыт в проектировании и решении проблем, технологи приблизились к производству мирового уровня - все - инженеры, рабочие, прочнисты, термообработчики - подтянули свой профессиональный уровень и далее улучшали уже свою конструкцию - как технологически, так и конструктивно.
И вот, сунувшись в этот клубок матерых змей со своими станками-автоматами, Павел Яковлевич так там огреб, что вихрем прибежал ко мне жаловаться на "этих подзаборных хамов". Пришлось разбираться, почему обижают нашего заслуженного автоматизатора механообработки. Разобрался. В принципе, он им предложил то же, что и я ранее - "все переделать". Ну не то чтобы такими словами, но смысл был тот же. Дело в том, что в станках-автоматах, какими бы замечательными они не были, сложновато обрабатывать некоторые поверхности - до них просто не дотянуться инструментом этих станков - держатели не дадут подступиться. Ну или делать специнструмент, но до этого Павел Яковлевич дойти не успел - огреб раньше. Он предложил упростить детали - перенести плоскости, снизить точность обработки - все-таки автомат - бездушная железка, без частой переналадки тонко не сточит. А переносить плоскости - это новый пересчет всего и вся - и кинематики, и нагрузок, и температурных режимов. Приди он к ним скажем хотя бы через неделю - все бы еще обошлось. Но народ только-только закончил проектирование и внедрение в производство своей первой нормальной коробки передач, не остыл и был горячим. Вот и досталось на орехи в общем-то хорошему человеку. Пришлось мирить и сводить заново, пообещав перед началом работ всем трехдневный отпуск. Но и после него пух и перья летели от всех сторон процесса только так. Поэтому-то Павел Яковлевич малость сник. Придется поговорить с этими повелителями шестеренок, чтобы не обижали человека. Все-равно надо будет переводить производство на автоматы - иначе не хватит людей для наших планов. А без этих планов нам не выстоять.
И планы-то у нас, точнее - у меня, были громадные, жаль, на их реализацию по факту требуется в два-три раза больше времени, чем предполагалось изначально. С теми же патронами все началось в августе, когда я спросил:
– Слушайте, а как вообще делают патроны ?
Разрезали патрон, посмотрели. Гильза - похоже цельнотянута из кружка - по-крайней мере, никаких соединительных швов между дном и стенками не видно. Пуля - стальная сердцевина, свинец, оболочка из какого-то медного сплава. Капсюль - и тот не простой - и углубление в дне гильзы под него, и два просверленых отверстия, и он сам запрессован - тоже в виде чашки из латуни что-ли ... Какая на редкость сложная конструкция ... Ну, тут я сразу отрубил:
– Так. Все делаем из стали по-максимуму. Меди и прочей латуни и так мало, а еще их надо пустить на электромоторы.
– А свинец ?
– Без свинца, как я понимаю, никак ... Надо же будет пуле чем-то деформироваться, чтобы врезаться в нарезы ...
– Так медная оболочка будет лучше, чем стальная - и износ ствола меньше, и плотнее будет прилегать к стенкам ...
– Считайте, что меди у нас нет, давайте из этого и будем исходить.
– Давайте ...
Из этого и изошли. Первые станки были обычные прессы, в которые вставляли пуассоны для выдавливания гильз из заготовок. Заготовками были круглые пластинки толщиной миллиметров пять, нарубленные из прутка. Как из этого можно было вытянуть гильзу, я не представлял. Но технологи заверили, что такое возможно. И действительно, уже через неделю они показали мне наши первые гильзы, пока для ТТ. Из их объяснений я понял только то, что малоуглеродистую сталь можно вытягивать до трети, пока она не начнет рваться, а потом - делай ей отжиг, чтобы снять напряжения после вытяжки, и по новой. И так - четыре-пять вытяжек, чтобы получить цилиндр, потом еще обжать дульце, отрезать от него неровные края, проштамповать отверстие под капсюль - и можно засыпать порох, крепить капсюль, вставлять пулю - и стреляй этим патроном, сколько влезет. Причем, судя по всему, одним, чтобы застрелиться - производительность на нашем прессе была триста гильз в час - с учетом смены матриц и пуассонов под разные вытяжки - ставили один комлект и прогоняли через него серию заготовок, потом ее отправляли на отжиг, ставили другой комплект и прогоняли через него другую партию на следующей вытяжке, и так далее, пока не получатся эти жалкие триста гильз в час, или, при круглосуточной работе, где-то семь тысяч гильз в сутки. Ну ... в принципе, это уже звучит солиднее - на хороший такой бой двум десяткам человек этого хватит. Вот только нам надо двум десяткам тысяч ... то есть производительность надо увеличить в тысячу раз. Это по-минимуму.
– А если ставить несколько матриц и пуассонов и вытягивать сразу несколько заготовок за один ход ? Скажем - десять сможем ?
– Десять - сможем. Уже делаем на двенадцать заготовок.
– А двадцать ?
– Двадцать не сможем - не хватит мощности пресса.
– Так ... А может как-то по-быстрее делать ход ? вот у вас сейчас пять ходов в минуту - это пять заготовок ... Если увеличть скорость хода в два раза ...
– Не получится.
– Э ... ?
– Скорость деформации будет слишком высокой, соответственно повысится наклеп, металл будет слишком жестким и его начнет рвать - и так сейчас половина уходит в брак.
– Половина ?!? Ничего себе ... Что же делать ?
– Мы сейчас подбираем углы вытяжки - если сделать слишком малым, то деформация за один проход небольшая, но потом при отжиге слишком быстро растут кристаллы и ухудшается пластичность для последующих операций. Ну и производительность тоже уменьшается. А если сделать слишком большим, то инструмент изнашивается сильнее, да и разрывы металлов происходят чаще.
– Понятно. Там у нас исследуют напыление на металлы - зайдите, может у них найдется для вас что-то полезное.
– Хорошо.
И действительно, за пару недель для матриц и пуансонов подобрали покрытие, которое значительно увеличило срок службы одного комплекта - с пяти до почти восьмидесяти тысяч гильз, после чего требовалось повторное напыление и шлифовка, чтобы восстановить поверхность и геометрические размеры. Ну, это если пуассон не растрескивался от внутренних напряжений - с ними иногда такое случалось, когда эти напряжения выходили на поверхность с громким треском - в буквальном смысле этого слова - пуассон вдруг издавал резкий кряк и "радовал" всех свежей трещиной. Это накопленные напряжения все-таки вырывались наружу.
Вообще, мне было несколько странно, что вот так вот можно вытягивать металлы с помощью инструментов из практически такого же металла, ну почти - все-таки пуансоны и матрицы делались из легированной стали, закаливались, да еще на них напылялись износостойкие покрытия. Но секрет был прост - заготовка была в общем случае тонкостенной, и ее металл начинал течь раньше, чем металл пуансона, так как в пуансоне напряжения распределялись по большему объему металла - если сравнивать например гильзу с толщиной стенок в два-три миллиметра на промежуточных стадиях и пуансон толщиной почти сантиметр - в нем напряжения уже по факту меньше в пять раз, а еще напряжения уходили и в матрицу, то есть в инструменте они были меньше уже в десять раз, а за счет состава стали - во все двадцать. Поэтому все и работало - пуансоны продавливали металл заготовки через матрицу, выдавливали металл в нужную сторону, мяли гильзу, прогоняя ее вдоль матрицы заставляли ее металл течь вверх ото дна, пока этот металл не образовывал стенки. И самым сложным было рассчитать и подобрать все эти матрицы и пуансоны - чтобы в каждом проходе металл перетек в нужный объем, но при этом не был превышен предел деформации и сохранилась целостность заготовки, чтобы внутренние напряжения не превысили его стойкости, поэтому приходилось ограничивать степень деформации на каждом из этапов, а еще периодически проводить отжиг, чтобы снять все эти напряжения. А еще и состав металла для заготовок был каждый раз разным ...