Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка
Шрифт:
Механизм автоматической подачи сварочной проволоки предназначен для непрерывного перемещения роликами в зону сварки электродной проволоки (по мере ее плавления) с помощью электропривода, а также для размещения кассеты с электродной проволокой. На механизме подачи установлен блок разъемов, служащих для подключения соединительного кабеля. Усилие поджатия прижимного ролика регулируется винтом. Кассета с электродной проволокой установлена на тормозном устройстве, которое не допускает самораскручивания проволоки во время работы.
Источник питания сварочной дуги
В нишу выпрямителя встроен блок управления полуавтоматом, соединяемый с ним через штепсельный разъем. Блок управления предназначен для включения и выключения электромагнитного газового клапана, источника питания, двигателя подающего механизма, а также для регулирования стабилизации и скорости подачи электродной проволоки.
Редуктор с расходомером служит для снижения давления защитного газа и регулирования его расхода, он закрепляется на баллоне.
Подогреватель предназначен для подогрева защитного газа, поступающего в редуктор, в целях предупреждения замерзания каналов регулятора в месте перепада давления газа.
Контрольные приборы. Для определения напряжения на выходных зажимах источника питания установлен вольтметр, для контроля силы сварочного тока от источника питания – амперметр.
Этот способ сварки позволяет выполнять соединения самого разного типа и положения в пространстве. При ремонте кузовов применяются следующие виды сварных соединений: тавровое, нахлесточное, угловое и стыковое. По расположению в пространстве следующие сварные швы: горизонтальные (слева направо), вертикальные (сверху вниз), в нижнем положении, потолочные.
В зависимости от конструктивного расположения узла, доступа к соединяемым деталям, их назначения в конструкции кузова (детали и узлы, несущие нагрузку или не несущие) и толщины свариваемых деталей, сварка может быть выполнена сплошным, точечным или прерывистым швом.
Сварка сплошным швом может выполняться при стыковых, угловых и нахлесточных соединениях деталей во всех пространственных положениях. В зависимости от положения, толщины металла и точности подгонки ремонтируемых деталей, сварка производится исключительно короткой дугой при силе тока 40, 60 или 80 А. При этом скорость сварки составляет 0,2–0,3 м/мин.
Точечная сварка возможна во всех пространственных положениях деталей, в том числе и в труднодоступных местах. Для этого вида сварки применяют газовые сопла с боковыми отверстиями на конце. Газовое сопло по отношению к контактной трубке (мундштуку) устанавливают выдвинутым вперед на 10–15 мм, чтобы создать необходимое расстояние до поверхности свариваемых деталей. Время сварки от 0,3 до 3 с.
Сила сварочного тока и время сварки зависят от толщины свариваемого металла и положения деталей. Для листов толщиной 0,3 мм при односторонней сварке без предварительного высверливания сила тока составляет до 150–200 А. Более толстые листы высверливают или прошивают специальным дыроколом, и тогда сила тока может быть выбрана в пределах 80–100 А.
Благодаря незначительному выступанию сварной точки над поверхностью основного металла, этот метод особенно выгоден для сварки облицовочных деталей, так как значительно сокращаются затраты на зашлифовку лицевых поверхностей.
Сварка прерывистым швом на тонколистовом металле выполняется при наличии повышенного зазора в соединяемых деталях, так как при этом возникает опасность прожога. Уменьшения передачи тепла можно достичь периодическим включением и выключением тока и подачи сварочной проволоки при ручном управлении или при помощи автоматических приборов, вмонтированных в пульт управления. Время сварки – 0,3–3,0 с. Соотношение между временем сварки и перерывом выбирают в зависимости от зазора и толщины соединяемых деталей. Во время перерыва сварочная ванна охлаждается, благодаря чему предотвращается возможность прожога. Сварка прерывистым швом в ремонтной технологии кузовов является самым распространенным видом, особенно при сварке несущих элементов кузова: усилителей, лонжеронов, поперечин, пола, порогов и ряда других деталей.
О режиме сварки и углекислом газе. Режим сварки, выбираемый в зависимости от толщины свариваемых деталей, определяется диаметром электродной проволоки, силой сварочного тока и напряжением дуги, скоростью подачи проволоки и скоростью сварки, вылетом электродной проволоки и расходом углекислого газа.
Диаметр электродной проволоки для сварки кузовных деталей, изготовленных из тонколистовой стали, выбирают в пределах 0,6–1,2 мм. Листы толщиной 0,6 мм следует сваривать проволокой диаметром 0,6 мм. Если толщина листов более 1,2 мм, предпочтительнее производить сварку проволокой диаметром 1,0–1,2 мм. Если свариваемые детали имеют толщину 0,8–1,0 мм, рекомендуется применять сварочную проволоку диаметром 0,8 мм.
Напряжение электрического тока устанавливают таким, чтобы создать устойчивый процесс сварки при максимально короткой дуге (1,5–4,0 мм). При большей длине дуги процесс сварки неустойчив. Рекомендуемое для сварки напряжение составляет 17–23 В. Увеличение напряжения более 23 В приводит к возрастанию разбрызгивания и сильному окислению металла сварного шва. При снижении напряжения ниже 17 В затрудняется возбуждение электрической дуги и, как следствие, ухудшается формирование сварного шва.
Силу сварочного тока и скорость подачи электродной проволоки выбирают по графику в зависимости от толщины свариваемых деталей. Практически скорость подачи устанавливают так, чтобы весь процесс сварки проходил при вполне удовлетворительном формировании шва и незначительном разбрызгивании металла.
Расстояние от торца мундштука горелки до сварного соединения должно быть в пределах 7–12 мм.
Сварку в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях производят при пониженном напряжении и силе сварочного тока, уменьшенной на 10–20 % по сравнению с соответствующим значением в нижнем положении.