Рукоять
Шрифт:
В наше время технология изготовления ножей изменилась довольно радикально. Клинки изготавливают, вырубая или вырезая из листовой стали, как правило, именно такой толщины, как габаритная толщина клинка. Изготовленный таким образом хвостовик может заметно ослабить конструкцию ножа, так как его толщина равняется толщине клинка, а ширина заметно меньше. Опять же вопрос — насколько? Если сделать хвостовик узким, то ослабим его конструкцию. Критическим, самым слабым местом становится соединение рукояти с клинком. Именно в этом месте и сломался единственный нож, который мне в жизни удалось сломать. А если сделаем хвостовик пошире, то окажется, что в наборных элементах рукояти отверстия под хвостовик находятся слишком близко к краям и таким образом ослабляют рукоять. Так или иначе, вопрос этот чисто теоретический, поднимаю его только для того, чтобы лучше объяснить особенности и свойства конструкции. Если конструкция ножа неразборная, то ширину хвостовика в домашних условиях, а тем более при покупке ножа, мы проверить не сможем. Поэтому остается полагаться на здравый смысл и реноме изготовителя. Неизвестно также, насколько плотно к хвостовику прилегают элементы рукояти, какие между ними остались зазоры или даже скрытые полости. А уж что в них соберется и как будет оно воздействовать на сталь хвостовика и материал рукояти, если мы, например, один раз искупаем нож в морской воде, другой раз в слизи, крови и жире разделываемой туши, пару раз вымажем грязью, — остается только гадать.
Однако ножи такой конструкции в наше время редки. Значительно чаще хвостовик клинка вырезается (или вырубается) из листовой стали по форме рукояти и к нему приклепываются или привинчиваются с двух сторон плашки рукояти. Минус такой конструкции заключается в том, что под плашками неизбежно будет собираться всяческий микроскопический мусор, который может ускорить коррозию хвостовика. Все-таки лучше, если плашки привинчены, а не приклепаны. Тогда рекомендуется время от времени, особенно возвращаясь из путешествия в тяжелых условиях, отвинтить их, вычистить и смазать хвостовик клинка.
Существует еще одна конструкция рукояти, которая была популярна во времена простых углеродистых сталей, но отходящая в прошлое в эпоху нержавеющих. Это ножи, изготовленные в процессе матричной ковки, которые иногда в ножевом мирке называют «интегральными». Из круглого прутка, который толще клинка, но тоньше рукояти, в соответствующей матрице выковывается, как правило одним ударом мощного механического молота, заготовка с передним и иногда задним окончанием рукояти полной ее толщины. Плашки подгоняются так, чтобы придать рукояти окончательную форму. Получается красиво, породисто, но исключительно нетехнологично. Тем более что современные нержавеющие клинковые стали куются очень неохотно, а реальных преимуществ такой нож по сравнению с намного более простыми и технологичными не имеет абсолютно никаких.
И еще одна конструкция, совершенно уж высокотехнологичная и довольно-таки часто встречающаяся в современных ножах. Рукоять из термопластичной массы отливается в соответствующей форме прямо на хвостовике клинка. Хвостовик может проходить через всю рукоять насквозь, и его задний конец может быть виден в навершии рукояти. Или даже немного выступать из него. Тогда его можно использовать в роли импровизированного полевого молотка, когда надо что-нибудь вбить или раздолбать. Иногда хвостовик может заканчиваться внутри рукояти, не доставая до ее заднего конца. Тут, опять же, приходится полагаться на реноме изготовителя и верить, что он знает, что делает, и в результате прочность ножа получается достаточная для использования согласно предназначению. Рукояти, отлитые из термопластика непосредственно на хвостовике клинка, оказываются обычно наиболее удобными в эксплуатации, так как требуют минимум внимания и не нуждаются в уходе.
Конструкции рукоятей складных ножей — это особый вопрос, и о них мы поговорим в одном из следующих номеров журнала. А сейчас рассмотрим, из какого материала имеет смысл изготавливать рукоять.
Стальные рукояти на охотничьих, туристических и тому подобных ножах встречаются очень редко. Прежде всего, тяжеловатыми они получаются, на себе ведь надо таскать. Кроме того, изготовление такого ножа — ничем не обоснованное расточительство. Надо его вырезать из болванки толщиной в рукоять и перерабатывать в стружки и опилки огромное количество дорогой высококачественной стали, спуская болванку до толщины клинка. Стоимость стали еще можно бы было пережить, а вот стоимость ее обработки ни в какие ворота не лезет, так как современные клинковые стали обрабатывать резанием совсем не просто и не дешево. А если изготовить весь нож из стали поплоше, более дешевой и легче обрабатываемой, то клинок получится никудышный. Поэтому у нескладных ножей металлические или облицованные металлом рукояти встречаются настолько редко, что нет смысла на них останавливаться.
Пробка, береста, кожа и другие подобные материалы, используемые для изготовления наборных рукоятей, как правило, очень комфортно укладываются в ладони и обеспечивают удобный и безопасный хват благодаря своей пористости. Однако именно пористость может сыграть злую шутку при их контакте с некоторыми веществами, особенно животным жиром или минеральным маслом. Пористая рукоять их попросту впитывает и в результате теряет значительную часть своих положительных свойств.
Рукояти костяные или из рога достойно, благородно выглядят и, как правило, ассоциируются с охотничьими ножами — классика все-таки! Классика классикой, а вот разделывать тушу охотничьей добычи ножом с костяной или роговой рукоятью не слишком удобно, можете мне поверить. Такие рукояти просто не обеспечивают уверенного хвата в мокрой, жирной, окровавленной или сильно загрязненной руке. К тому же это материалы тоже довольно-таки пористые и, будучи использованы для грязной работы, быстро потеряют свой благородный вид. Что касается традиции, думаю, что у ее истоков лежат охотничьи кинжалы и кортики, которыми во времена арбалетов и огнестрельных кремневых ружей добивали раненого зверя, но не потрошили и не освежевывали его. А вообще-то, в те времена одни охотились, а другие за них разделывали добычу, так что на малую практичность костяных и роговых рукоятей охотничьих кинжалов никто особенно и внимания-то не обращал. Главное, что выглядели красиво!
Деревянные рукояти при грамотном подборе древесины и правильной ее обработке выглядят вполне классическими и на практике зарекомендовали себя достаточно хорошо. К сожалению, при покупке ножа рядовому пользователю трудно оценить, насколько правильно обработана древесина рукояти, а именно от этого зависит, насколько долго она сохранит свой первозданный вид и потребительские качества. Очень хорошо в этом смысле зарекомендовали себя рукояти, изготовленные из так называемой стабилизированной древесины, а именно древесины экзотических пород, пропитанной под высоким давлением синтетическими полимеризирующимися смолами. Сохраняя внешний вид древесины, такой материал приобретает прочность и долговечность современных ламинатов на синтетической основе.
Один из часто применяемых в изготовлении рукоятей ламинатов известен под коммерческим названием Micarta. В принципе, это какой-нибудь пористый натуральный материал, например бумага или хлопчатобумажная ткань, набранный в пакет, пропитанный бакелитовой смолой и полимеризированный под прессом. Типов и сортов микарты существует великое множество. Комбинируя разные цвета и толщину материала, от тончайшего батиста до «пожарного» брезента, окрашивая связывающую его смолу в различные цвета, можно получить практически неограниченное количество прекрасно выглядящих и очень прочных материалов для изготовления плашек рукояти. Насколько удобно микарта лежит в ладони и насколько хорошо к ней прилегает — это уже зависит от конкретного ее исполнения и отделки. Интересная деталь. Коммерческое название Micarta используется сравнительно недавно, а вот сам материал известен уже более чем полвека. Да-да, появившийся где-то в середине XX века материал, именовавшийся сначала дельта-древесиной, а позже текстолитом — это не что иное, как бумажный ламинат на основе бакелитовой смолы. Вот и получается, что, пользуясь еще во времена моей молодости этим довольно-таки прозаическим и не слишком привлекательным в те времена на вид материалом, мы в действительности имели дело с микартой. Прямо как мольеровский Журден, сам того не ведая, говорил прозой…
Еще прочнее микарты ламинат из стекловолокна, связанного эпоксидной смолой, известный под коммерческим именем G-10. Его тоже можно окрасить практически в любой цвет и придать множество различных структур и рисунков, хотя в серийном производстве ножей чаще всего встречается черный. Обработка поверхности тоже может быть различной — от декорационной, отполированной до зеркального блеска, до шершавой, прямо-таки цепляющейся за ладонь, даже мокрую или измазанную жиром.
Заменяя в ламинате стекловолокно углеволокном, получим углепластик, называемый в англоязычной литературе carbon fiber. Это уже совершенно космический несокрушимый материал, который тоже предоставляет широкую гамму возможностей внешней отделки поверхности. Механическая прочность G-10 и углепластика позволяют конструкторам складных ножей предельно уменьшить металлическую несущую рамку рукояти или даже вовсе без нее обойтись. С другой стороны, изготавливать из углепластика плашки рукояти нескладного ножа — это уже явный перебор, совершенно бессмысленное и к тому же дорогостоящее баловство. Даже плашки из G-10 не часто встречаются на рукоятях нескладных ножей.
На другом конце ценовой шкалы среди синтетических материалов, применяемых для изготовления рукоятей, находятся всяческие термопластики. Они имеют множество различных структур и коммерческих наименований. Часто встречающийся Zytel — это не что иное, как нейлоновый полимер, богато насыщенный коротенькими (около 3 мм, чтобы проходили через инжектор) отрезками стекловолокна. Отличный материал для рукоятей современных ножей, очень прочный и нечувствительный практически ни к каким внешним воздействиям, кроме высокой, выше 200 градусов Цельсия, температуры. Можно его отлить практически в любой форме. Немного скользковат, но это легко компенсировать соответствующей обработкой поверхности. Или вставками из несколько более мягкого резиноподобного пластика, известного под коммерческой маркой Kraton. Иногда из кратона изготавливают всю рукоять полностью.