Сегодня и завтра. Кодекс миллиардера

Форд Генри

В конце лера стекло разрезается на листы длиной в 113 вершков. Длина каждого листа в точности соответствует шести автомобильным стеклянным щитам. После того как лист отрезан, он доставляется конвейерами к полировальным машинам.

Листы вставляются в алебастровые рамки, держащие их на одном месте, и затем передаются к особым столам, где работают шлифовальные и полировальные диски. Через отверстие, проделанное в центре чугунного шлифовального диска, проходят песок и вода и оттуда поступают к краю диска. По мере того как стекло движется, употребляется все более и более мелкий песок. При шлифовке и полировании употребляется восемь сортов песка и шесть сортов полировального порошка.

После

этого стекло промывается и направляется к полировальным дискам. Диски эти обернуты войлоком и пропитаны смесью полировального порошка и воды. Пройдя диски, стекло механически перевертывается и направляется обратно к другим шлифовальным и полировальным дискам. После этого оно совершенно закончено и отполировано. В течение всего процесса производства его ни разу не коснулась человеческая рука.

Человеческие руки не участвуют ни в распределении песка, ни в насыпании различных сортов полировального порошка. Равным образом не принимают они участия и в составлении пасты из песка и других материалов. Из всасывающей машины проводится тяжелая резиновая кишка в вагон с привезенным материалом. Материал втягивается по кишке и падает в приемник. Конвейер типа элеватора переносит его вверх и опускает в другой конвейер, устроенный таким образом, чтобы переносить материал в соответствующий приемный резервуар.

Шлифовальный песок нужно распределять по сортам во время употребления. Это делается посредством процесса, известного под техническим именем «левигации».

Когда песок поступает на завод, он распределяется по большим резервуарам, поставленным рядом с железнодорожными линиями. По мере надобности он промывается водой и переносится ею в колодец. Из колодца насос перемещает его по всему заводу к первым распределительным цистернам, расположенным над печами, и рядом со шлифовальными и полировальными дисками. Из первых распределительных цистерн песок по наклонным трубам скатывается в первые шлифовальные машины. По мере того как идет грубая полировка, использованный песок механически отбрасывается в особые каналы, расположенные под шлифовальными машинами, откуда с помощью насосов он поступает в левигационную систему.

Попав в сравнительно большое пространство, наполненное водой, песок сам собой начинает отбираться по сортам. Большие и более тяжелые частицы падают на дно второй цистерны; остальные держатся на различных глубинах, соответствующих их размеру. Вода, льющаяся через край второй цистерны, подхватывает эти более маленькие и более легкие крупинки и переносит их в третью цистерну, где песок опять осаждается. Вода, переливающаяся через край третьей цистерны, питает четвертую цистерну. Этот процесс продолжается, пока вода не доходит до восьмой и последней цистерны, содержащей самый тонкий песок.

Песок, доставляемый шлифовальным машинам всеми цистернами, кроме второй, при помощи насоса поступает из каналов обратно во вторую цистерну, из которой он таким же образом распределяется далее. Сначала и до конца процесса льющаяся через край вода снабжает каждую цистерну песком, соответствующим определенным шлифовальным машинам. Измельченный гранитный камень, употребляемый последними шлифовальными машинами, распределяется по сортам таким же способом.

Процесс этот кажется достаточно простым, и он на самом деле прост. Каждый хорошо продуманный процесс всегда прост. Простота производства и отсутствие ручного труда привели к большей безопасности. В прежнее время стекольное производство считалось опасным занятием. В наших предприятиях оно не является таковым. В течение двух последних лет мы потеряли вследствие несчастных случаев менее одного часа на рабочего. Эту цифру мы еще понизим.

Пряжа и ткачество зародились в давние века и обросли традициями, превратившимися почти в священное

правило поведения. Текстильная промышленность была первой, воспользовавшейся механической силой, но она была и первой, начавшей эксплуатировать детский труд. Многие текстильные фабриканты глубоко убеждены, что дешевое производство невозможно без дешевого труда. Технические достижения в этой области промышленности были поистине замечательны, но является большим вопросом, удалось ли кому-либо из занятых в ней людей подойти к проблемам текстильного производства без всяких предрассудков и традиций.

Мы ежедневно употребляем более 200 тысяч ярдов хлопчатобумажной ткани и более 25 тысяч ярдов шерстяных тканей, и даже весьма небольшая экономия на ярде в течение года составила бы для нас крупную сумму. Вот почему несколько лет тому назад мы начали экспериментировать в области текстильного производства. При этом мы не имели в виду специализироваться на этом деле, а стремились найти способ, который избавил бы нас от колебаний хлопкового рынка и дал бы нам возможность получать нужные нам ткани по более дешевой цене.

Сначала мы считали хлопчатобумажные ткани абсолютно необходимыми потому, что для изготовления покрышек из искусственной кожи мы никогда не употребляли ничего иного, кроме хлопка. Мы завели текстильное производство и начали экспериментировать, но мы не были связаны с традициями и потому вскоре мы стали спрашивать себя: «Действительно ли хлопчатобумажные ткани являются для нас наилучшим материалом?»

Оказалось, что мы употребляли хлопчатобумажные ткани не потому, что они больше всего подходили для нас, а потому, что их легче всего достать. Льняная ткань, несомненно, была бы крепче, потому что крепость ткани зависит от длины фибры, а льняная фибра одна из наиболее длинных и крепких фибр. Хлопок выращивался в тысячах миль от Детройта. Если бы мы решили заняться выделкой хлопчатобумажных тканей, то нам пришлось бы платить за транспорт сырого хлопка, а также и за транспорт хлопка, превращенного в пригодный для автомобильной промышленности продукт. Между тем лен можно выращивать в Мичигане и в Висконсине – местах, расположенных очень близко от нас. Но льняное производство еще более обременено традициями, чем хлопчатобумажное, и в Америке очень мало делалось по этой части потому, что для льняного производства считалось необходимым большое количество ручного труда.

До того как Эли Витни изобрел свой способ очистки, хлопчатобумажные ткани считались роскошью, и культура хлопка распространялась мало. До этого времени, как все знают, семена приходилось извлекать из ваты руками, и этот процесс был не только дорог и утомителен, но и чрезвычайно неэкономен и дорог. Льняное волокно всегда трепалось руками в Ирландии, Бельгии и России – всюду, где употребляются льняные ткани. Методы его обработки немногим отличаются от египетских методов при фараонах. Вот почему льняные материи дороги, и вот почему в Соединенных Штатах засевается так мало льна. Ведь, к счастью, американцы не располагают достаточным количеством плохо оплачиваемого труда, чтобы сделать рентабельной культуру, требующую ручной переработки.

Мы начали экспериментировать в Дирборне, и наши эксперименты доказали нам, что лен можно перерабатывать механическим способом. Наконец, стадия экспериментов была закончена: механическая переработка доказала свою коммерческую выгодность.

Мы начали сначала и отвели под лен около 600 акров. Мы пахали и обрабатывали почву машинами, сеяли машинами, жали машинами, сушили и молотили машинами и, наконец, стали очищать волокно машинами. До сих пор этого никому не удавалось сделать.

Лен всегда требовал массы дешевого ручного труда, а мы не можем перерабатывать на наших предприятиях такие продукты, которые требуют ручного труда.