Большая Советская Энциклопедия (ТЯ)

Большая Советская Энциклопедия

Горнорудное машиностроение. До Октябрьской революции 1917 специализированных машиностроительных предприятий по производству горной техники в России не было. Оборудование ввозилось из-за границы. В первые годы Советской власти импорт горного оборудования продолжался. Лишь в 1930 на базе механических мастерских был организован Кыштымский механический завод, а в 1937 — криворожский завод «Коммунист», которые занимались изготовлением и ремонтом горных машин. Позднее производство горнорудного оборудования было налажено на ленинградском заводе «Пневматика», Конотопском и ряде др. машиностроительных заводов. Во время Великой Отечественной войны 1941—45 немецко-фашистскими войсками был нанесён большой ущерб производству горнорудного оборудования. Часть заводов была перебазирована в восточные районы страны, где была создана новая база горнорудного машиностроения. В 1975 насчитывалось свыше 2 десятков заводов, производящих горнорудное оборудование, наиболее крупными из которых являются Ясногорский, Донецкий, Ворошиловградский,

Ясиноватский и Воронежский машиностроительные заводы. Изготовляются роторные экскаваторы с отвалообразователями производительностью до 1250 м³ в час и на привлечённых предприятиях до 5000 м³ в час, комбайны очистные и проходческие, вентиляторы шахтные главного проветривания, оборудование для механизации поверхности шахт, обогатительное оборудование, буровые станки, щиты проходческие, лебёдки шахтные и горнорудные, долота и др.

Угольное машиностроение. Возникновение угольного машиностроения в СССР относится к 1924, когда в составе треста «Донуголь» было создано управление подсобных предприятий, затем был построен ряд заводов. В 1924—25 начался выпуск центробежных насосов, шахтных вагонеток, скреперных лебёдок, конвейеров, позднее — врубовых машин, шахтных подъёмных машин и лебёдок, аккумуляторов и электровозов. В 1941—45 на востоке страны была создана своя база угольного машиностроения. Наиболее крупные заводы подотрасли: Дружковский, Горловский, Копейский.

Предприятия угольного машиностроения изготовляют машины и оборудование для механизации и автоматизации основных процессов подземной добычи угля, в том числе очистные комбайны и струговые установки, комплексы и механизированные крепи для очистных работ, комбайны проходческие, оборудование для гидродобычи, проходки шахтных стволов, погрузки и транспортировки породы и угля в забоях и шахтах, обогащения, водоотлива, вентиляции, шахтного освещения и др.

Производство угольного и горнорудного оборудования показано в табл. 2.

Табл. 2. — Производство угольного и горнорудного оборудования в СССР

Комплексы и механизированные крепи Комбайны очистные Комбайны проходческие Машины шахтные подъёмные	Единица измерения	1940	1960	1970	1975
Комплекты тыс. пог. м шт. » »	— 18 — 100	97,0 8,0 885 171 264	289 37,9 1172 327 183	504 68,25 1263 510 263

Подъёмно-транспортное машиностроение. В дореволюционную Россию подъёмно-транспортное оборудование поставлялось в основном иностранными фирмами. После Октябрьской революции его производство было организовано на ряде заводов различных отраслей промышленности; к 1940 оно достигло относительно высокого уровня, но по-прежнему было рассредоточено по многим отраслям промышленности. В дальнейшем удельный вес производства подъёмно-транспортного оборудования на специализированных заводах увеличился. Наиболее крупные заводы: Узловский машиностроительный завод, красноярский завод «Сибтяжмаш», Ленинградский завод подъёмно-транспортного оборудования, Харьковский завод подъёмно-транспортного оборудования.

На предприятиях отрасли сосредоточено производство кранов всех видов, конвейеров ленточных грузонесущих, толкающих, вибрационных и т.д., кранов-штабелёров, эскалаторов, перегружателей и др. Созданы и освоены средства непрерывного и напольного транспорта (см. табл. 3).

Табл. 3. — Производство подъёмно-транспортного оборудования в СССР, шт.

	1970	1975
Краны мостовые электрические Краны козловые Краны портальные Краны металлургические Конвейеры ленточные стационарные Конвейеры подвесные толкающие, с автоматическим адресованием грузов, км Конвейеры грузонесущие	5737 1472 106 34 10630 50 820	6494 2312 102 54 13043 91,3 2023

Дизелестроение производит дизели общепромышленного применения — судовые, тепловозные, для стационарной и передвижной энергетики, буровых установок, строительно-дорожных машин, большегрузных автомобилей и др. Дизелестроение в России начало развиваться с конца 19 в. Были созданы отечественные оригинальные конструкции дизелей стационарного и судового применения. К 1914 общий годовой выпуск дизелей в стране составил 122 тыс. л . с. После Октябрьской революции дизелестроение стало развиваться быстрыми темпами, в 1924 организована исследовательская лаборатория, позднее преобразованная в Центральный научно-исследовательский дизельный институт (ЦНИДИ). Были проведены работы по упорядочению типажа дизелей и созданию их новых типов, в том числе первых тепловозных дизелей. К 1940 выпускалось 19 типов дизелей, из них 14 новых, в том числе лёгкие быстроходные

мощностью до 1000 л.с., судовые — до 4000 л.с. (1 л. с. = 0,736 квт ).

Во время Великой Отечественной войны было развёрнуто строительство танковых дизелей на Барнаульском заводе «Трансмаш», Уральском турбомоторном и др. заводах. В 50—60-х гг. было налажено производство ряда новых мощных дизелей для судов, тепловозов, буровой техники, передвижной энергетики и др. Проведена работа по повышению надёжности и сроков службы дизелей, повышению их экономичности, созданию полностью автоматизированных дизелей и установок. В 1975 выпускалось 25 типов дизелей, газовых двигателей и газомотокомпрессоров более чем в 400 модификациях, агрегатной мощностью от 4 до 21 000 л. с. Наиболее крупные дизелестроительные заводы: Брянский машиностроительный, Коломенский им. В. В. Куйоышева, Барнаульский «Трансмаш» им. В. И. Ленина, Ленинградский «Звезда» им. К. Е. Ворошилова, Горьковский «Двигатель революции», Токмакский им. С. М. Кирова. Данные о выпуске дизелей приведены в табл. 4.

Табл. 4. — Производство дизелей в СССР (без автотракторных)

	1940	1960	1970	1975
Дизели общего назначения: шт. тыс. л. с.	12140 469,9	54322 8830,7	59627 16158	65235 18230,6

Т. м. достигло высокого уровня развития и в др. социалистических странах. Машиностроение Чехословакии производит современные прокатные станы, тепловозы, дизели, роторные и универсальные экскаваторы и др.; ГДР — сортовые прокатные станы, краны, дизели, роторные экскаваторы; Польши — судовые дизели, краны; Венгрии — волочильные станы, дизели и др.; Румынии — прокатное оборудование, дизели; Болгарии — подъёмно-транспортное и др. оборудование.

Среди капиталистических стран, которые производят большое количество продукции т. м., — США, ФРГ, Япония, Великобритания, Франция, Италия.

О производстве тепловозов и железнодорожных вагонов см. в ст. Транспортное машиностроение .

Лит. см. при ст. Машиностроение .

И. С. Ревес, Е. С. Матвеев (раздел о дизелестроении).

Тяжёлые сплавы

Тяжёлые спла'вы, композиционные материалы на основе вольфрама, содержащие до 10% (по массе) никеля и железа в отношении от 7:3 до 1:1 (сплавы типа ВНЖ) или никеля и меди в отношении от 3:2 до 1:1 (ВНМ), а иногда также небольшое количество хрома, молибдена, рения, кобальта и др. металлов. Структура Т. с. двухфазная: зёрна W (g-фаза) равномерно распределены в не тугоплавкой матрице (Ni и Fe или Cu — a-фаза); при этом Fe или Cu ограничивают растворимость W в Ni, предотвращая образование b-фазы (Ni₄ W), и снижают температуру начала плавления a-фазы. Т. с. пластичны, легко обрабатываются резанием и давлением. Их свойства зависят от количества и зернистости g-фазы, отношения Ni: Fe или Ni: Cu, легирующих добавок и условий получения. Сплавы ВНМ менее прочны, чем сплавы ВНЖ, из-за образования грубой дендритной структуры при охлаждении от температуры спекания, но более технологичны при изготовлении благодаря более низкой (~ на 100 °С) температуре начала плавления a-фазы. Плотность Т. с. ³16,5—17 г/см³ (20 °С); термический коэффициент линейного расширения в интервале 20—400 °С (4,0— 5,5)x10^{– 6} ; предел прочности при растяжении до 150 кгс/мм² (1 кгс/мм² = 10⁷ н/м² ), при сжатии до 120 кгс/мм² ; предел текучести до 140 кгс/мм² ; относительное удлинение до 30%; ударная вязкость не надрезанных образцов ³1кгс •м/см² . Т. с. коррозионноустойчивы, хорошо поглощают g– и рентгеновские лучи. Получают Т. с. из смесей порошков металлов методами порошковой металлургии. В процессе спекания при 1350—1500 °С в присутствии жидкой фазы происходит перекристаллизация вольфрамового порошка с образованием почти сферических частиц, в десятки раз превосходящих по размеру частицы исходного порошка. Последующая обработка давлением и термическая обработка позволяют улучшить свойства Т. с.