История моего успеха
Шрифт:
От шпиндельного станка для отверток передача идет к восьмишпиндельному станку для сбалчивания, который работает по тому же принципу, что и шпиндельный станок для отверток. Станок стягивает болты, проходящие через магнитные выступы в маховик. Прежде чем пустили в ход шестнадцатишпиндельный станок для отверток, 6 человек были заняты стягиванием винтов – теперь работа совершается при помощи одного человека и длится всего несколько секунд.
Последующее, о чем нужно сказать, – это об употреблении заклепок вместо винтов для соединения отдельных частей. Заклепки дают лучшие результаты нежели винты, они дают большую прочность, и мы их широко стали применять, когда открыли собственное производство заклепок. Мы расходуем 3 млн заклепок каждый день.
Методы литья бронзовых втулок постоянно менялись и улучшались – это делалось в целях избежания грубой ручной работы и продолжалось до тех пор, пока не была открыта литейная.
Процесс плавления совершается преимущественно в 12 электрических печах; в каждую печь загружают около одной тонны металла, и нагревание длится около 70 минут. Печь остается без движения, пока не расплавится металл; после этот начинается легкое движение вперед и назад, и получается однородная смесь.
Когда расплавленный металл достигает температуры в 2200° по Фаренгейту, берется лабораторная проба для анализа, дабы избежать дефектов литья.
Модели, употребляемые для литья небольших втулок, соединены по 4 или по 5 в одну, дабы облегчить литье. При употреблении таких моделей необходимы только одно плавление металла и один процесс литья для получения большого количества втулок. Соединяющие формы шипы построены таким образом, чтобы способствовать быстрому литью.
Вместо просеивания земли ручным способом употребляются электрические сита, и пресс уплотняет формы. Земля должна быть просеяна и туго набита для получения хорошей формы.
В данном случае машина делает работу значительно лучше, чем ее бы сделало несколько рабочих. Форма сушится на металлическом столе при помощи электричества – это сопровождается большим выделением теплоты, вредно действующей на рабочего. Для устранения такого действия теплоты установлена целая система воздуходувок, дающих вблизи рабочих поток холодного воздуха.
Для возможности извлечения литья из формы последняя состоит из двух частей, соединяемых воедино. Обе половины формы обыкновенно покрывались пылью ликоподиума, приготовляемой из плодотворной пыли цветов, встречающихся только в России. Это стоило очень дорого, и мы заменили его более дешевым веществом, дающим такой же эффект.
При помощи воздушного вибратора и простого зубчатого приспособления форма раскрывается без всякого ее повреждения. Готовая форма направляется при помощи конвейера к месту литья и наполняется жидким металлом. Раньше было необходимо помещать значительные тяжести на формы, что было занятием для наименее квалифицированных рабочих. Теперь это делается легко при помощи простого хомута, вращающегося на шпинделе, поддерживающем платформу, на которой подается форма. Эта работа делается легко. Далее формы раскрываются, извлекается застывшее литье, а остальные части, служащие для скрепления форм, этим же конвейером переправляются в формовочную.
Втулки помещаются в большую цилиндрическую мельницу и вращаются там, пока совершенно не очистятся от приставшей к ним формовочной земли; затем литье попадает на снабженную волнистыми каналами площадку, которая доводит его к шлифующему диску для очищения от наплавов металла. Литье теперь готово для окончательной отделки, но таковая не совершается до получения от лаборатории результатов исследования излома литья. Литье, сделанное при различных температурах металла, не смешивается до получения результатов лабораторного исследования. Транспортные расходы и задержки в работе исключены благодаря размещению трех отделочных цехов непосредственно возле литейной. Фактически все отделочные машины работают автоматически и точно.
Двойной автоматический резец обрабатывает наши 6000 втулок в течение 8 часов с такой точностью, что только 1,3 % нуждаются в инспекционных коррективах; автоматические развертки заканчивают отверстие прямо в грубом литье – инспекция автоматическая. Автоматический резец имеет определенную скорость и определенные измерения оправы. При помощи зубчатки направление вращения меняется каждые несколько секунд, и это лучше, чем если бы машина работала вхолостую, ибо в это время законченная втулка заменяется другой, подлежащей обработке; затем работают еще два прибора, между которыми режущий инструмент движется как челнок.
Сверлильные машины имеют свои опасные стороны – частицы металла могут поранить руки рабочего. У нас это исключено. Для предотвращения этого необходимо было установить под сверлящим патроном металлический канал, наполняющийся стружками металла. Когда сверло вставлено, оно толчком ставится на место. Высверливаемая втулка окружена воронкой, а следующая подается через канал в значительно меньшее время, чем это потребовалось бы при ручной подаче. Автоматическая сверлилка имеет два резца, потому что совершаются две операции – высверливание и резка. Для сортировки или проверки измерений втулок имеется машина с тремя парами дисков, собранных таким образом, что первая пара отсортировывает втулки, которые слишком длинны; вторая пара дисков отбирает втулки нормальных размеров; третья пара дисков отсортировывает недомерки. Все регулируется расстоянием между дисками, и это делается с точностью до десятитысячных дюйма.
Втулки попадают на поверхность большого шероховатого колеса, которое и направляет их к выходным дискам. Контроль наружного диаметра втулок еще проще. Два точеных и полированных барабана установлены взаимно параллельно и наклонно; барабаны эти конические, так что расстояние между ними увеличивается. Втулки под влиянием собственной тяжести попадают на эти барабаны и вращаются. Когда они попадают под уклон, они падают в пространство между барабанами, причем недомерки падают в одну воронку, а хорошие втулки – в другую.
Каковы результаты всего этого?
Вот они: в 1918 году в этом цехе производили в среднем, при восьмичасовом рабочем дне, 350 законченных втулок на одного рабочего, при браке около 3 %. В настоящее время в среднем производится на человека 830 законченных втулок, при браке – только в 1,3 %.
В изготовлении рессор сделаны большие достижения как в точности изготовления, так и в экономии труда. В изготовлении рессорных болтов достигнута такая точность, что они оказываются пригодными для всех соответствующих рессор, изготовляются и закаляются в масле в одну операцию. Затем они обрабатываются азотнокислой солью при температуре 875° по Фаренгейту, после чего они термически обрабатываются и идут в дело. В 1915 году 4 человека делали 50 рессор в день; в настоящее время 600 человек делают 18 000 рессор в день.