1С:Академия ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования

Чуднова Г.

Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.

Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.

Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не

о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Концепция обеспечения надежности оборудования

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;

– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);

реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);

обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);

планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).

Концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур

Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских

предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:

Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.

Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.

Плановые капитальные ремонты – работы по полному (близкому к полному) восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей с установленной периодичностью. Объем и сроки проведения капитального ремонта формируются на основе информации о техническом состоянии оборудования по результатам проведенных текущих ремонтов.

Замена изношенного оборудования – предусматривает закупку и установку нового оборудования, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.

Концепция развивающихся систем ТОиР

Три перечисленные выше концепции применяются не один десяток лет. Практика их применения показывает, что универсальных оптимальных решений для построения систем ТОиР нет. Данные концепции приходится подстраивать под условия конкретного предприятия. Как правило, настройка общих решений под конкретные условия предприятия осуществляется не в рамках одной концепции, а на основе всех трех с учетом весьма разнообразных практик их применения.

Концепция развивающихся систем ТОиР предполагает построение опорной модели ТОиР и ее локализации «как есть», «как можно» и «как нужно». Модель «как есть» регулярно подстраивается и развивается исходя из совмещения потенциальных возможностей модели «как можно», целевых требований и модели «как нужно», а также практик применения моделей. В условиях неограниченного потенциального разнообразия проведения ТОиР менеджмент предприятия создает индивидуальное решение по организации ТОиР, что вносит вклад в развитие конкурентоспособности предприятия. Общий порядок действий по созданию развивающихся систем ТОиР:

– Подготовка к проведению ТОиР в плановом периоде.

– Сбор информации, анализ потенциальных возможностей современной методологии и лучших практик построения систем ТОиР.

– Определение нормативного состава и содержания принимаемых в рассмотрение компонентов системы ТОиР предприятия.

– Формирование описания «лучшего» потенциально возможного набора и состояния компонентов системы ТОиР (идеальная модель «как можно»).

– Формирование описания ключевых компонентов системы ТОиР «как есть».