До и после Победы. Книга 1
Шрифт:
ГЛАВА 26.
Ну, ладно - с грехом пополам начали прокатывать наши броневые листы - расплавляли танковый лом, отливали в изложницы почти такой же ширины в полметра, что и конечный лист, и толщиной пять сантиметров - и уже его раскатывали до двух с половиной сантиметров - такое обжатие было совсем небольшим, но тем не менее оно существенно исправляло внутреннюю структуру металла - вытягивало волокна, слепляло полости, разравнивало сгустки - качество металла повышалось.
Делали четыре прохода, с обжатием по полсантиметра за проход, скорость прокатки установили в полметра в секунду для всех проходов - все для того, чтобы хватало мощности двигателя. Проход вперед, лист вываливается на отходящий рольганг длиной около трех метров, останов, рабочие выравнивают ломами положение листа, и одновременно верхний валок опускается на полсантиметра, затем включение реверса на валках и рольгангах - лист начинает движение в обратную сторону, а рабочие придерживают его, пока он не захватится валками - и процесс повторяется. Кажется, мы нащупали идеальные параметры прокатки - лист прокатывался примерно за одну-две минуты, так что остыть особо не успевал, и вместе с тем при такой скорости деформации сопротивление истечению практически не возрастало, поэтому мощности нашего мотора хватало. Вот если бы прокатывали сразу за один проход, то удельное давление возрастало чуть ли не в три раза, и мощности мотора уже было бы недостаточно. "А так хотелось ..."
Хотя поначалу выходило не всегда хорошо. Так, возникли проблемы с равномерностью температуры у отлитых заготовок - мы-то надеялись сразу после отливки прокатывать их в бронелист, но отливка остывала неравномерно, а так как пластичность зависела от температуры, то одни участки оказывались более пластичными чем другие, и при прокатке лист выгибало порой совершенно невообразимыми формами, вплоть до образования винтообразных поверхностей. Пришлось ввести промежуточный прогрев, точнее, выдержку в печи для уравновешивания температур. Выгибало лист и из-за неодинаковых диаметров валков - даже разница в миллиметр выгибала лист в сторону меньшего валка, так как другой валок протаскивал "свои" частицы металла на большее расстояние, и те напирали на частицы противоположной стороны. Ввели более точный контроль диаметра валков, причем контроль не только диаметра, но и вообще формы, так как валки могли срабатываться неравномерно и терять окружность, которая получала небольшие углубления, овальность. Все это потребовало более частой обточки, а то и замены валков. До кучи, на некоторых листах кромки получались в неглубоких рванинах, скорее всего из-за неправильно подобранной температуры и режима прокатки - бронесталь хуже тянется в ширину, вот и получаются разрывы.
Так что наши прокатчики еще думали, как отладить процесс - и меняли температуру, скорость прокатки, и пытались катать не в плоских валках, а с углублением, чтобы трещины, которые возникают на краях полосы, закатывались порциями выдавливаемого металла и сваривались в сплошную массу - уширение проката происходит только по краям, где металл может свободно изливаться в стороны, а в середине металл сжат со всех сторон, поэтому тут он истекает только вперед и назад - вот наши и пытались подпереть его еще и с боков. Да еще некоторые слитки получались недостаточно раскисленными, что также приводило к трещинам. Ну и исходная сталь в некоторых танках - что наших, что немецких - была недостаточно очищена от серы - и снова шли трещины. Но тут уже металлурги корпели над повышением точности химического анализа и процессов переплавки металла, стараясь как-то подкорректировать его состав.
Причем, несмотря на все эти сложности с прокаткой, наш единственный "бронепрокатный" стан пока часто простаивал, так как выплавка металла не поспевала кормить его новыми порциями заготовок. Мы делали отливки весом в 200 килограммов, размером 50 на 100 сантиметров и толщиной 5 сантиметров, и затем прокатывали их до длины в два метра и толщины 2,5 сантиметра. В итоге на одну самоходку уходило двенадцать полос, чтобы защитить лобовую проекцию сандвичем из двух сваренных из этих полос бронелистов с бетоном посередине - общий вес такой лобовухи был где-то две с половиной тонны - тяжеловата, так что скорость самоходок ограничили двадцатью километрами в час, пока окончательно не отладим переделку хотя бы передних катков под торсионы. Подсчеты показывали, что при прокатке одной полосы за две минуты мы могли прокатывать в час тридцать таких листов, за двадцать часов - уже шестьсот, то есть на пятьдесят самоходок. Три, ну, пусть четыре дня - и дивизия самоходок получает новую лобовую броню.
В общем-то, это было довольно радужно, если бы не выплавка и отливка заготовок - их мы получали где-то сотню штук в сутки, используя для переплавки небольшой мартен на десять тонн - основной проблемой была даже не переплавка танкового лома, а отливка в изложницы - в цеху просто не было столько места, чтобы разлить все десять тонн на пятьдесят изложниц, так что мы пока плавили по четыре тонны за раз - на двадцать отливок. Ну и брак - в отливках, чаще всего из-за разрушения форм, и далее в прокате - снижал выход листов до шестидесяти в сутки - то есть всего на пять самоходок - в десять раз меньше расчетных показателей. А прокатный стан для другого не поиспользуешь - снимать валки, ставить другие, потом возвращать первые - выгадаем от силы пару дополнительных часов станочного времени, зато навозимся с наладкой и выверкой правильной установки валков. Так что дивизию самоходок мы пока получим в лучшем случае за месяц. Конечно же, работы велись - мы разломали одну стену и сейчас пристраивали дополнительное помещение для изложниц и печей подогрева, так что где-то числа с двадцатого сентября должны были выйти на расчетные показатели, а заодно как-то разошьем и последующие узкие места - правку листов, обработку кромок, да и сварщиков надо бы побольше, а то с нашим наборным лбом швов получалось многовато, хорошо хоть обстрелы на полигоне показывали, что это компенсировалось двухслойной броней общей толщиной в 50 миллиметров, да еще наклоненных под углом в шестьдесят градусов, что давало уже 100 миллиметров бронезащиты в лобовой проекции, да еще слой бетона между листами в десять сантиметров, которые с учетом наклона дают уже двадцать - даже ахт-ахт брали такие листы метров с пятисот, не дальше.
Сейчас же мы выправляли на прессах только умеренно кривые листы, не обращая внимания на небольшие неровности, а совсем уж кривые отправляли обратно на переплавку. Да и кромки обрабатывали не полностью, а лишь срезали явные выступы - "болгарками", хотя такое название тут еще не было известно, агрегаты уже существовали - или на строгальных станках, в депо. Хотя варить приходилось много - площадь шва была 375 квадратных миллиметров - а это как минимум десять проходов, то есть на один только двухметровый шов надо было наварить 750 кубических сантиметров металла - целых шесть килограммов электродов. И, пусть это было в два раза меньше, чем, например, для Т-34, но швов у нас было двадцать два только чтобы сварить оба листа для одной лобовухи, а ведь их еще надо приварить к корпусу. Так что на одну лобовуху пока уходило более двадцати человеко-часов.
Естественно, мы выискивали способы сократить это время. Так, сейчас применялась V-образная разделка кромок свариваемых листов - прежде всего из-за того, чтобы не кантовать листы. Но уже отлаживалась рама для кантования, на которой листы можно будет сваривать с обеих сторон сверху - просто перевернуть лист, когда потребуется сваривать с другой стороны. А это позволит применить X-образную разделку кромок, и тут площадь сечения становится почти в два раза меньше - всего 408 квадратных миллиметров - уже выигрыш в два раза. Правда, это потребует кантовать листы и на строгальных станках, но это по сравнению с выигрышем в сварочных работах - ерунда. А мы еще пытались пристроить прокатку ребер, чтобы сразу формировать на ребрах нужный профиль, ну, может немного подстрогать - и все. И на этом должны будем получить выигрыш в постоянных трудозатратах. Отлаживали и сварочный автомат - первый шов, чтобы закрыть промежуток между листами, пока все-равно придется делать вручную, но общее время уменьшится еще минимум в два раза - вот и будет уже пять человеко-часов на лист. Так что к окончанию осенней распутицы - конец октября, ноябрь - я рассчитывал на дополнительные пятьсот самоходок. Будет чем встретить фрица.
Другие детали самоходок тоже приходилось отлаживать. Так, маску на ствол мы отливали. Причем пустили на это рельсовую сталь - она не сильно уступает бронестали, к тому же маска - и так толстая и компактная деталь, там может и чугун будет держать. Но пробные обстрелы осколочными снарядами и из пулеметов выявили, что осколки и пули могут залетать сквозь щели между маской и лобовой броней, портить ствол, откатные механизмы и даже давать рикошеты внутрь боевого отделения - орудие-то должно поворачиваться, и без этой щели почти в десять сантиметров - никак. Ввели вертикальные ловушки для осколков - стали приваривать вертикально планки к лобовой броне, а в самой маске сделали идущие назад выступы, из-за чего пришлось вводить сборную форму, чтобы они образовались выступом в ее верхней части - теперь маска как бы охватывала этими своими выступами приваренные к лобовухе планки - и вместе они образовывали лабиринт, который исключал прямой пролет осколков и пуль к стволу и далее в боевое отделение.
Были и курьезные моменты - когда ко мне пришли ходоки и начали рассказывать про нехватку абразива и шлифовальных станков, я сначала даже не понял - про что они. Точнее, понял, но только вчера об этом же шел разговор и мне сказали, что абразива со складов хватит минимум на полгода - "да и местные заводы его делают, только пока в небольших количествах - они же больше по жерновам, а нам нужен абразив по металлу, но Вы не беспокойтесь - к тому времени развернем производство".
И тут мне говорят, что абразива нет. Я чувствовал себя не то что дураком, но странно. Это у меня что ли крыша уже начинала ехать ?