Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте
Шрифт:
Та же логика применима и в случаях, когда дефект вызван поломкой оборудования, поврежденными пресс-формами, оснасткой и инструментами. Например, если причина дефекта – поломка оборудования, немедленно остановите линию и устраните повреждение.
Не перерабатывайте бракованную продукцию в своем процессе только потому, что это для вас проще, чем обратиться к предыдущему процессу. Исправив дефект однажды, вы начнете делать это постоянно. Попросите лучше предыдущий процесс внести исправления. И не ограничивайтесь написанием докладной записки или телефонным звонком. Нужно терпеливо добиваться принятия корректирующих мер, пока на этом участке не будет производиться действительно высококачественная
Проверка не создает добавленной ценности
Если финишная сборочная линия производит дефектную продукцию, то существует вероятность, что этот продукт может попасть к потребителю. Обычно дефекты обнаруживаются в процессе проверки и исправляются еще до того, как товар будет продан. Если компания хочет поставлять только высококачественную продукцию, она тщательно ее проверяет и, выявив дефекты, отправляет продукт на переработку. Однако все это увеличивает затраты.
Проверка, проводимая инспекторами, не увеличивает добавленной ценности. Поэтому обеспечение качества должны гарантировать те, кто работает на производстве. Они не должны устанавливать на свои станки дефектные заготовки и обязаны постоянно осуществлять приборный контроль. Старайтесь все делать хорошо с первого раза. В принципе переработка должна быть исключена из процесса производства. И переработка, и проверка внешним инспектором увеличивают затраты труда на производство данной продукции. Доля добавленной ценности завода падает, а затраты растут.
Что подумают ваши покупатели, если вы скажете им, что «эта продукция такая дорогая, потому что ее десять раз проверяли»? Работа, которая не увеличивает добавленной ценности, никому не нужна. Можно устранить потери при обработке и сократить трудозатраты. Но если в итоге будет выпущен дефект, то увеличатся затраты труда на проверку и переработку. С точки зрения снижения затрат чистый результат будет нулевым или даже отрицательным, и ваша цель так и не будет достигнута.
Если так и происходит, постарайтесь свести к минимуму внешнюю проверку и переработку. На самом деле это потери. Производите только качественную продукцию, с тем чтобы в проверках и переработке отпала необходимость. Тогда и трудозатраты снизятся сами собой.
Качество, встроенное в процесс
Раньше произведенные детали, прежде чем поступить в следующий процесс, проверялись инспекторами. Однако, какими бы ни были результаты этой оценки, исправлять что-то было уже поздно.
Инспектор может признать всю партию качественной, хотя он проверил ее только выборочно. Но даже если дефектным окажется одно из тысячи изделий, потребитель, которому оно достанется, не скажет вам: «Что ж, это просто ложка дегтя в бочке меда, хотя и жалко, что она досталась именно мне». Вот почему нужно стремиться проверять абсолютно всю продукцию.
Поэтому мы решили, что специальные инспекторы нам не нужны и что качество должно быть встроено в сам процесс производства.
Встроенное в процесс производства качество означает, что каждый рабочий отвечает за свой процесс и гарантирует качество на всех этапах своей работы. Проверка перенесена на производство, с тем чтобы следующий процесс получал только качественные детали, а дефекты устранялись сразу. Наш девиз: «Поймай дефект на "месте преступления!"» Надо, чтобы рабочие сами контролировали свою работу и тщательно проверяли каждую деталь. Следующий процесс – это их потребитель, а он ни за что не должен получить дефектную продукцию. В этом суть нашей идеи качества, встроенного в процесс производства.
Конечно, методы проверки надо тщательно продумать. Наряду с визуальным и приборным контролем можно использовать метод «защиты от дурака» или «предотвращения ненамеренных ошибок» [8] .
Если высокоскоростной штамповочный станок-автомат изготавливает детали большими партиями, то отберите 50–100 деталей из партии и проверьте качество первой и последней. Если с ними все в порядке, то положите всю партию на палету. Если же последняя деталь окажется дефектной, то определите, в какой момент начался выпуск брака, и изымите все эти детали. Одновременно примите меры для предотвращения повторения такого события. В определенном смысле эта система обеспечивает 100-процентную проверку. Никогда не ограничивайтесь выборочной проверкой только потому, что вы используете высокоскоростные станки.
8
См. книгу Сигео Синго «Ноль дефектов: контроль качества у источника и система пока-ёкэ» («Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-yoke System, Productivity Press, 1986), в которой подробно изложены методы «защиты от дурака», принятые на Toyota.
Если даже после этого следующий процесс обнаружит дефектную деталь, он должен немедленно информировать об этом предыдущий процесс. А в этом процессе нужно сразу же прекратить все работы, выяснить причину брака и принять меры. Обнаружив дефект, нужно обязательно сообщить о нем тому, кто за него отвечает. Если этого не сделать, то дефект будет воспроизводиться постоянно.
Переработкой дефектной продукции должны заниматься те, кто ее выпустил. Никогда не говорите «Ну, это ерунда» и не исправляйте втихомолку чужой брак. Так вы добьетесь только того, что он станет постоянным явлением. Исправлять дефектную продукцию должен тот участок, который отвечает за ее выпуск.
Не стоит заранее выписывать свидетельство о смерти
Поговорим теперь о проверке, проводимой специальными инспекторами.
Считается, что инспекторы отделяют хорошую продукцию от плохой, подсчитывают результаты и посылают отчет в предыдущий процесс. Обычно на этом проверка и заканчивается – но это неправильно. Инспекторы должны быть участниками процесса, чтобы проанализировать причины появления дефектов, попытаться их исправить и положить этой практике конец. Они не экзаменаторы, которые определяют, кто сдал экзамен, а кто нет. Они должны уметь объяснить рабочим, почему были допущены ошибки, и научить не повторять их впредь. Они должны выполнять роль, аналогичную роли частного наставника.
Когда детали собраны неправильно, нередко причиной называют невнимательность рабочего. Но, возможно, все не так просто. Может быть, детали не положили заранее в том порядке, в каком их обычно собирают, или же кнопка включения или вызова находится слишком далеко. Или же рабочие инструкции трудночитаемы. Причины могут быть самыми разными. Но, только выяснив эти причины и приняв соответствующие меры, можно сделать шаг вперед к сокращению количества дефектной продукции.
Функция инспектора должна состоять не в том, чтобы отбраковывать некачественную продукцию, а в том, чтобы прекратить ее производство. И это должно быть основным критерием оценки его деятельности.
«Защита от дурака» (пока-ёкэ)
Что должны делать рабочие, чтобы качество было встроено в процесс производства? Что именно они обязаны проверять и какие детали измерять? Когда надо менять режущий инструмент?
Определенную роль в решении этих проблем могут сыграть оснастка и инструменты. Можно сделать так, чтобы они автоматически проверяли поступающие с предыдущего процесса детали. Вы можете сделать ваш процесс дуракоустойчивым и способным обнаруживать дефекты.