Модели железных дорог

Рагозин Лев Николаевич

Подключив электрическую схему, необходимо проверить экипажную часть в различных режимах движения по рельсовому пути на прямых, кривых участках и по стрелочным переводам.

Следующим этапом работы является изготовление деталей паровой машины (рис. 177). Хотя в модели эти детали, имея декоративный характер, не выполняют своего прямого назначения, они в то же время как бы воссоздают внешний, видимый эффект работы паровой машины, поэтому при их изготовлении требуется большая аккуратность. Кроме того, при этом требуется и высокая точность, так как от качества изготовления будет зависеть плавность движения модели, Детали движущего и парораспределительного механизмов для модели изготавливают из стальных или алюминиевых пластин толщиной от 0,8 до 1,2 мм. Особое внимание следует обращать на точность сверления отверстий в сцепных дышлах, расстояния между которыми должны точно соответствовать расстояниям между осями ведущих колёсных пар. Заготовки деталей движущего и парораспределительного механизмов с просверленными в них отверстиями обрабатывают напильниками и надфилями по форме оригинала. Соответствующие детали правой и левой сторон обрабатывают одновременно,

соединенными между собой. Углубления в профиле дышел выбирают на фрезерном станке, однако этот способ доступен не всем моделистам, и можно рекомендовать более простой. В стальной заготовке дышла толщиной 0,8 мм по длине канавки высверливают отверстия и обрабатывают надфилем, а к обратной стороне дышла припаивают пластинку из белой жести толщиной 0,2 — 0,3 мм (рис. 178).

Рис. 177. Движущий и парораспределительный механизмы модели паровоза:

1 — цилиндровый блок; 2 — маятник; 3 — шток; 4 — крейцкопф; 5 — параллель; 6 — поршневое дышло; 7 — кулисная тяга; 8 — сцепное дышло (спарник); 9 — щека контркривошипа; 10 — кулиса; 11 — золотниковая тяга

Рис. 178. Конструкция сборного дышла:

1 — пластинка из жести; 2 — заготовка дышла

Шарнирные соединения деталей парораспределительного механизма делают на стальных валиках диаметром 0,7 — 1 мм. Для обеспечения подвижности в узлах соединения деталей сборку их ведут в такой последовательности: на валик надевают какую-либо деталь, например кулисную тягу (рис. 179), затем валик вставляют в небольшой лист чертёжной бумаги или тонкого картона, на него надевают другую деталь (в данном примере — контркривошип) и с обратной стороны припаивают к валику, картон разрывают, а между деталями остается постоянный зазор. Отдельно собирают парораспределительный механизм правой и левой стороны, соединяя контркривошип, кулисную тягу, кулису, золотниковую тягу и маятник.

Рис. 179. Узлы крепления деталей движущего и парораспределительного механизма:

а — крепление сцепных дышел на колёсах; б — соединение кулисной тяги с контркривошипом; в — соединение крейцкопфа с поршневым дышлом; 1 — болт; 2 — валик

Цилиндровый блок (рис. 180, а) выпиливают из металлического (медного, латунного) или пластмассового бруска. Чтобы воспроизвести сложную конфигурацию цилиндрового блока, из стали толщиной 1,5 — 2 мм выпиливают два шаблона по очертаниям цилиндрового блока. Заготовку зажимают в тисках между двумя шаблонами (рис. 180, б) и напильниками различного профиля обрабатывают до нужной формы. Обработанная заготовка может быть оклеена латунной или медной фольгой с выдавленными на ней заклёпочными головками. К цилиндровому блоку припаивают или приклеивают цилиндровые крышки, продувательные краны, колпаки контрштоков и др. Затем делают кулисную балку, её заготовку выпиливают из листового металла или пластмассы толщиной 1 — 1,5 мм. Так как в оригинале эта деталь изготовлена методом литья, на модели в определённых местах должны быть воспроизведены приливы металла. Это можно выполнить, напаивая или наклеивая по внешнему контуру и контуру окон заготовки тонкие металлические или пластмассовые полоски. Готовый цилиндровый блок и кулисную балку устанавливают на раму, к ним крепят параллели и монтируют движущий и парораспределительный механизмы. К колёсным парам дышла крепят при помощи небольших болтов MI-1,5, которые завертывают в кривошип колеса. Если в модели использованы металлические колёса, то следует предусмотреть меры, исключающие короткое замыкание электрического тока, так как движущий и парораспределительный механизмы будут находиться под напряжением. Для этого в изготовленных из металла кулисной балке и цилиндровом блоке должны быть предусмотрены изолирующие вставки. После сборки проверяют работу всех узлов движущего и парораспределительного механизма модели.

Рис. 180. Цилиндровый блок:

а — общий вид; б — изготовление блока; 1 — блок ; 2 — цилиндровые крышки; 3 — колпак контрштока; 4 — продувательные краны; 5 — заготовка; 6 — оправка; 7 — направляющие шпильки

Окончив изготовление редуктора, экипажной части и паровой машины, приступают к изготовлению корпуса модели паровоза (рис. 181). Будку и площадку делают из латунного, медного листа, тонкого органического стекла или полистирола. Для удобства сборки берут однородный материал. Сначала вырезают заготовки по контуру,

затем на металлических заготовках делают имитацию заклёпочных соединений; на пластмассовые заготовки наклеивают тонкую металлическую фольгу с выдавленными заклёпочными головками. При изготовлении деталей будки, площадки и других деталей корпуса могут потребоваться профилированные заготовки. Их можно сделать с помощью несложных приспособлений, описание которых приведено в главе X. Детали будки и площадки, имеющие изогнутую форму, изгибают на оправках. Окантовку окон и краев будки делают, напаивая на металлическую заготовку стенки проволоку диаметром 0,3 мм или наклеивая на пластмассовую заготовку узкие полоски полистирола. При сборке отдельные металлические детали соединяют между собой на пайке, пластмассовые — склеивают. Для обеспечения точности сборки используют поверочную плиту и другие приспособления, с помощью которых фиксируют положение соединяемых деталей. Поручни и ограждения площадок изготовляют из стальной проволоки диаметром 0,3 — 0,4 мм, сборку их производят в кондукторе. В местах соединения проволоки делают прилив олова, который затем обрабатывают надфилями по форме шара, т. е. воспроизводят головку поручня. Стойки поручней и ограждений также могут быть выточены на токарном станке. На паровозной площадке укрепляют лесенки, подножки. Передний буферный брус в зависимости от принятой конструкции может быть установлен на площадке или на раме.

Рис. 181. Корпус модели паровоза:

1 — будка машиниста; 2 — фонарь будки; 3 — свисток; 4 — предохранительный клапан на топке; 5 — топка; 6 — паровой котёл; 7 — песочница; 8 — сухопарник; 9 — дымовая труба; 10 — американский фонарь; 11 — дымовая коробка; 12 — ограждение площадки; 13 — крышка дымовой коробки; 14 — буферные фонари; 15 — буферный брус; 16 — подножки; 17 — площадка; 18 — паровоздушный насос

Цилиндрическую часть котла модели паровоза вытачивают на токарном станке или выгибают из металлического листа толщиной 0,3 — 0,5 мм на оправках. Топочную часть котла и переднюю стенку дымовой коробки с дверцей делают отдельно и присоединяют к котлу при сборке. На передней стенке дымовой коробки воспроизводят петли и запорные устройства дверцы, а на топочной части — промывные люки. Дымовую коробку обтягивают фольгой толщиной 0,2 мм с выдавленными заклёпочными головками, а топочную часть обтягивают тонким медным или латунным листом с высверленными отверстиями диаметром 0,5 мм в местах расположения связей топки. Дымовую трубу вытачивают на токарном станке, а в месте соединения с котлом обрабатывают вручную при помощи напильников и надфилей. Паровой колпак (сухопарник) и песочницу в зависимости от формы выпиливают из металлического или пластмассового бруска или изготавливают так же, как и дымовую трубу. Трубопроводы на поверхности котла делают накладными из проволоки соответствующего диаметра. При изготовлении арматуры котла материал подбирают с учётом того, что отдельные части свистка, предохранительного клапана и др. не окрашивались и имели естественный цвет металла. Готовые детали корпуса модели соединяют между собой, при этом для удобства дальнейшей окраски соединяют в узлы детали, имеющие одинаковый цвет. Затем производят предварительную сборку всей модели, устраняя допущенные при изготовлении узлов неточности.

Когда модель паровоза в основном готова, приступают к постройке тендера. Если размещение электродвигателя предусмотрено в тендере, то прежде всего собирают узлы, приводящие модель в движение. Затем делают тендерный бак и экипажную часть тендера. Тендерные баки отечественных паровозов имели прямоугольную форму, поэтому изготовление тендера не представляет особых трудностей. Бак делают из листовой латуни, меди или органического стекла, воспроизводя на заготовках заклёпочные швы. На верхней плоскости бака, называемой тендерной палубой, устанавливают водоналивные горловины с люками, на задней стенке — инструментальный ящик. На тендерном баке монтируют поручни, подножки и др.

Экипажная часть трёхосного тендера состоит из жёсткой рамы. Снаружи на полотнах рамы устанавливают буксы с направляющими, рессоры, подвески, балансиры. При изготовлении деталей рессорного подвешивания тендера может быть использована технология изготовления аналогичных деталей модели паровоза. Экипажная часть четырёх- и шестиосных паровозных тендеров состоит из двух двухосных или трёхосных тележек. Тендерные тележки изготавливают так же, как и тележки вагонов, поэтому описание этих работ дано ниже.

Собранную модель паровоза проверяют в действии. Если при этом оказывается, что сила тяги недостаточна из-за малой нагрузки на ведущие колёса (боксование колёс), то модель утяжеляют свинцовыми грузиками, укреплёнными под корпусом. Затем модель разбирают и подготавливают к окраске.

Процесс изготовления моделей современных локомотивов — тепловозов и электровозов имеет некоторые свои особенности, Кузова современных локомотивов имеют обтекаемую форму, изготовлены они из холоднокатаного стального листа с рёбрами жёсткости; все соединения деталей делают сварными. При изготовлении модели такого локомотива в качестве материала можно широко применять органическое стекло и пластмассы. Последовательность изготовления модели в основном сохраняется — разрабатываются чертежи, рассчитывают редуктор, изготавливают и проверяют в действии экипажную часть модели, затем приступают к постройке корпуса,