Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)
Шрифт:
В результате улучшилось качество поверхности хромового слоя, равномернее стало наслоение хрома по каналу, резко сократилась отбраковка стволов по сколам хрома на дульном срезе, в 1,5–2 раза сократилось время хромирования. Одновременно с этим сократилось время расхромирования и повторного хромирования при исправлении брака по хрому.
Были трудности и в отработке технологии хромирования штока рамы, в частности, поршневой его части. При отложении хрома 0,02-0,03 мм на цилиндрической части поршня, на его торцё откладывался хром толщиною 0,005-0,01 мм, что оказалось недостаточным для обеспечения
По торцу поршня хром скалывался и разрушался с образованием прогаров на поверхности в виде темных точек. Увеличение толщины покрытия и раздельное хромирование цилиндрической и торцевой части поршня положительных результатов не дали (арх. 2224-51, стр. 227, арх. 199-50).
Приемлемым оказалось одновременное хромирование всего поршня в один прием, при этом его торец должен был хромироваться только по краям узкой ленточкой. Рациональным оказалось изменение профиля кольцевых канавок поршня. Полукруглые канавки, пришедшие на смену прямоугольному профилю, обеспечили улучшение подготовки поверхности под хромирование, равномерное без наростов наслоение хрома, а также облегчили чистку детали при эксплуатации.
Однако установление оптимальных значений по толщине хромового покрытия еще не определяло нормального хода технологического процесса хромирования. За этим следовал длительный и трудоемкий процесс отработки размерного хромирования со всеми сложностями обеспечения четкого сочетания и соответствия размерных характеристик деталей до и после хромирования, обеспечивающих необходимую точность окончательных выходных размеров. Особые трудности возникали по канальному отверстию ствола и патроннику, у которых более 15 размеров подвергались искажению после нанесения хрома.
6
Размерное хромирование стволов
Этот термин в исследовательской оружейной практике начала 50-х годов стал фигурировать впервые. Требование по хромированию поверхности деталей до 200 микрон на сторону при допуске на отклонение толщины слоя 5 микрон у многих работников промышленности вызывало недоумение.
В литературе по гальванопластике того времени отсутствовали сведения о размерном хромировании, а следовательно, и само понятие об этом процессе. Многим размерное хромирование представлялось таким процессом, при котором выход годных деталей из хромировочных ванн составляет 95-100 % и не требует дополнительных операций но доводке деталей до нужного размера (шлифовка, дохромирование и т. п.).
Московские заводы «Калибр», ЗИС и другие предприятия размерным хромированием называли освоенный ими процесс покрытия гальваническим хромом наружной поверхности деталей несложного профиля (пробковые калибры, кольца и т. п.) слоем 8-10 микрон с точностью в 2 микрона со средним выходом годных деталей 90–95 %.
В оружейной технологической практике после проведения специальных исследовательских работ и отработки технологий размерным хромированием стали называть «такой процесс, при котором в гальванической ванне по заданному времени хромирования получают заданную толщину хромового покрытия» (арх. 461-56).
Необходимыми условиями размерного хромирования являются стабильность состава электролита и режима
При хромировании отверстий в отличие от наружных поверхностей деталей межэлектродное пространство ограничено размерами самих изделий, что обуславливает применение внутренних анодов также ограниченных размеров.
Одной из основных особенностей хромирования стволов является то, что вследствие низкой рассеивающей способности хромовых электролитов отложение хрома по сечению канала, с прямоугольным профилем нарезов в особенности, происходит неравномерно.
Интенсивное отложение хрома идет на выступах (при толстослойном хромировании с образованием наростов), пониженное — в углублениях (арх. 777-54). В середине поля хром отлагается меньше, чем на углах полей, по дну нареза — больше посредине и меньше в углах у граней полей.
Заводским опытом установлено, что для стволов системы АК толщина хрома по дну нарезов примерно на 0,02 мм меньше, чем на полях. Эта неравномерность отложения хрома особенно заметна при толщине более 0,1 мм, поэтому при толстослойном хромировании профилю канала ствола требуется уделять повышенное внимание.
Свойством хромированной поверхности ствола, толстым слоем хрома в особенности, является и то, что на нем, благодаря более высокой отражательной способности света, по сравнению со сталью более четко высвечиваются дефекты механической обработки подхромной поверхности.
Едва заметные до хромирования дефекты поверхности канала ствола на осажденном хромовом слое становятся более рельефными и подчеркнутыми, причем тем сильнее, чем толще слой хрома. Следовательно, подготовка поверхности под толстое хромирование требует также повышенного внимания (арх. 435-54).
Наряду с положительными свойствами электролитического хрома, при специальных исследованиях (арх. 403-52) выявлен такой его недостаток, как хрупкость и склонность к скалыванию, а также необратимость объемных превращений после первого нагрева с резким увеличением коэффициента линейного расширения и последующей усадкой хрома (0,49 %) после охлаждения. Дальнейшие циклы нагрева и охлаждения уже не изменяют коэффициента линейного расширения и не вызывают усадки хрома.
Свойства электролитического хрома, специфические особенности хромирования не гладких (профильных) отверстий, выявленные в процессе пропуска больших экспериментальных партий стволов по полному производственному циклу, необходимо было строго учитывать не только при отработке рационального профиля нарезов и назначении толщины хрома, но и при разработке приемлемой технологии размерного хромирования стволов.
Отработка размерного тонкослойного хромирования стволов того же калибра и под тот же патрон проводилась одновременно и на других предприятиях оружейной отрасли с учетом конструктивных особенностей изготовляемых изделий.