Отечественные автоматы (записки испытателя-оружейника)
Шрифт:
«Фосфат» представляет собой водный раствор соли «Мажеф» (примерно 40 г на 1 литр воды). Нанесение фосфатного покрытия имеет простую технологию. По сравнению с оксидированием процесс протекает при более низкой температуре — в пределах 100 градусов по Цельсию и при меньших затратах времени за счет меньшего количества промывок деталей.
Условия работы у фосфатных ванн безвредные и менее травматичные по сравнению с оксидированием, протекающим в кипящих щелочных растворах при температуре до 150 градусов по Цельсию с сильным выделением паров щелочных азотнокислых солей,
Особенностью фосфатного покрытия, имеющего по сравнению с оксидным примерно в 5 раз большую толщину, является его отрицательное влияние на собираемость изделий ввиду искажения сборочных размеров после операции фосфатирования.
Это создавало определенные препятствия по внедрению его в производство. Требовались корректировка сборочных размеров деталей и узловых зазоров с учетом их изменения после нанесения покрытия, а также уточнение параметров газоотводного устройства в связи с изменением условий работы деталей. Усложнялась также контрольная проверка деталей на твердость и нанесение нумерации по существующему техпроцессу.
Второе место по качеству на одном из первых испытаний заняло бесщелочное оксидное покрытие, нанесенное по методу полигона. Оно рекомендовалось комиссией к доработке и проверке на большой партии автоматов вплоть до месячной программы.
Отличалось оно тогда и простотой технологического процесса: «Можно и навалом без ущерба для качества покрытия». Но, обладая в целом худшей стойкостью против коррозии по сравнению с фосфатным, которое в дальнейшем было улучшено и в отношении технологичности, бесщелочное оксидирование не показало резко отличающихся эксплуатационных характеристик и одобрения не получило.
Защита рамы и затвора («белого узла») фосфатным пассивированием — тонкослойное покрытие в водном растворе соли «Мажеф» примерно вдвое меньшей концентрации по сравнению с обычным фосфатом, была внедрена в производство в 1952 году. Некоторое время на этих деталях в конце 50-х годов применялось цинкофосфатное покрытие, обладающее лучшей прочностью и обеспечивающее лучшую собираемость изделий (арх. 2718-59, стр. 99).
Однако в связи с участившимися случаями появления трещин на затворе был осуществлен возврат к фосфатному пассивированию с пропиткой лаком ЭП-96. Такой же фосфатной пассивации стали подвергаться и пружины в целях повышения тропикоустойчивости.
Пропитка фосфатного слоя «белого узла» лаком БФ-4, давшая, по сообщению В.Ф. Донченко (арх. 2642-58, стр. 1), положительные результаты на некоторых других заводах, не гарантировала необходимого качества сборки автомата по узлу запирания с обеспечением основного узлового зазора в пределах предъявляемых требований. Аналогичные трудности, по сообщению руководителя приемки Иофинова, встретились и на производстве ручных пулеметов Дегтярева (арх. 2657-58, стр. 117).
В 1958 году Ижевскому заводу для проверки была предложена технология по холодному фосфатированию стальных деталей, разработанная ремонтными органами ГАУ.
Проверка показала, что коррозионная стойкость этого покрытия значительно
Переход же на фосфато-лаковое покрытие в массовом производстве автоматов был осуществлен не скоро. Его внедрение по времени затянулось до начала 60-х годов в связи с возникшими технологическими и организационно-техническими трудностями по перестройке производства (арх. 2512-56, стр. 173). С точки зрения работы механизмов новое покрытие сомнений не вызывало, хотя и требовалась некоторая корректировка энергетических способностей автомата с проведением широких испытаний, так как при старых параметрах газоотводного устройства скорости отката частей повышались в среднем примерно на 10 %.
Имея привлекательную декоративность, фосфато-лаковое покрытие обладало одновременно и повышенной чувствительностью лаковой пленки к механическим повреждениям, неизбежным в поточно-массовом производстве (пересборки, технологические испытания, транспортировки и т. п.), ухудшающим товарный вид изделия.
В связи с этим со стороны ГАУ выражалось пожелание производить лакировку деталей после всех технологических испытаний стрельбой (арх. 2512-56, стр. 171). Связанная с этим пересборка оружия создавала дополнительные организационные трудности по обеспечению нормального хода производства.
Наличие в изделии внутренних деталей с фосфато-масляным покрытием и «белого узла» с фосфатным пассивированием требовало группирования деталей по видам покрытий и организации их раздельного хранения, исключающего возможность перепутывания по номерам изделий при повторной сборке. Но и при правильной сборке отсутствовала полная гарантия в отношении прочности крепления деталей (по прикладу появлялась качка) и по сохранению на прежнем уровне отдельных контролируемых технических параметров (скоростей автоматики, качества пристрелки, основного зазора по узлу запирания и др.)
Для обеспечения лучшей сохранности лакового покрытия и качественной сборки потребовалась разработка технологии по применению отдельных подставных деталей в период технологических испытаний. При этом ожидались и экономические выгоды по снижению трудоемкости сборки.
Не менее простой была отработка и самой технологии нанесения фосфато-лакового покрытия, которую осваивали и другие предприятия оружейной отрасли, обмениваясь положительным технологическим опытом, добиваясь унификации данного процесса в порядке выполнения указаний своего Министерства (арх. 2591-57, стр. 174).
Координационную связь между предприятиями промышленности по отработке единой технологии, как и при решении других производственных вопросов, осуществляли отраслевое Министерство и отдел УПВ ГАУ В.Ф. Донченко с привлечением к этой работе своих представителей на оружейных заводах (арх. 2512, 2642-56).
Не поддавалось замене механическое полирование деталей более простым и менее трудоемким способом подготовки поверхности к фосфатированию. Неприемлемым оказалось электрохимическое полирование переменным током, проверявшееся на разных заводах по предложению ремонтных органов ГАУ.