Техника и вооружение 2011 05

Коллектив авторов

Однако установка подбоя внутри корпуса и башни стесняла действия экипажа, особенно это касалось механика- водителя. Монтаж листов подбоя на левом борту корпуса в отделении управления привел к изменению положения рукоятки механизма закрывания крышки входного люка, панели блокировки крышки люка, рукоятки привода жалюзи, электропневмоклапана, что повлекло за собой неудобства в управлении танком, а в некоторых случаях — к травмированию рук водителя и потери управляемости. Несколько снизилась обзорность с места наводчика. Кроме того, боевая масса танков, оборудованных подбоем, превысила максимально допустимую массу (36,5+1,5 % т) на 300–400 кг. В итоге от установки подбоя на серийных машинах отказались.

Испытания

танка Т-62 с ПТРК «Малютка». НИИБТ полигон, 1964 г.

Испытания опытного прибора ТКНП в танке Т-62. НИИБТ полигон, 1962 г.

Чертеж башни танка «Объект 165П» с подбоем. Декабрь 1962 г.

Чертеж корпуса танка «Объект 165П» с подбоем. Февраль 1963 г.

Как и для танков Т-54 и Т-55, в 1964 г. для Т-62 была разработана и прошла испытания на НИИБТ полигоне комплексная экранная защита ЗЭТ-1, которую предусматривалось монтировать на машине в период непосредственного ведения боевых действий.

Необходимо отметить, что для производства башен танка Т-62 филиалом ВНИИ-100 совместно с одним из предприятий отрасли в 1962 г. была разработана новая технология их отливки в тонкостенные металлооболочковые формы, изготовленные методом химического твердения. Преимуществами такой технологии являлись: возможность получения более точных размеров отливок (чего нельзя было достигнуть при отливке в кокиль крупногабаритных изделий); возможность без значительных капитальных затрат отливать новые типы деталей, а также исключить тяжелые физические работы (очистка и покраска горячих кокилей и т. д.). К числу недостатков относились: необходимость применения песчаных смесей; увеличение продолжительности выдержки отливки в форме; повышенный (по сравнению с кокильным литьем) расход металла на прибыли.

Новый технологический процесс как бы объединил преимущества двух процессов литья — в металлическую форму и оболочковую песчаную (металлическая форма, у которой заливаемая поверхность покрыта песчаной оболочкой). Применение такой формы исключало коробление кокилей, практически неограниченно увеличивало срок их эксплуатации, а также значительно удешевляло стоимость за счет возможности применения других, более дешевых материалов.

Технологический процесс предусматривал образование всей наружной поверхности отливки металлоболочковой формой, а внутренней — центральным тонкостенным стержнем из песчаной смеси химического твердения (на основе жидкого стекла). Оснастка для металлооболочковой формы состояла из двух стальных кожухов с толщиной стенок 100–275 мм (в зависимости от толщины прилегающей стенки башни), с внутренней поверхностью, повторяющей контур наружной поверхности отливки с зазором 40–60 мм (а по кромкам — 80 мм). Линия разъема проходила по линии сопряжения борта башни с крышей. Нижняя и верхняя половины кожухов скреплялись между собой болтами.

Модель (деревянная и металлическая) изготавливалась из двух частей с горизонтальным разъемом, соответствующим разъему кожухов. Для продувки оболочки газом С02 на поверхности модели имелись венты, располагавшиеся в шахматном порядке. Набивка оболочки (зазора между металлическим кожухом и моделью башни) химически твердеющей смесью производилась с помощью специальной промышленной шланговой пескодувной установки, разработанной ВПТИ-12. Время набивки оболочки составляло 20–25 мин. После набивки оболочки (через венты и наколы по разъему

оболочки) производилась продувка газом С02 и модель башни извлекалась из формы с помощью крана за рымы. Центральный стержень изготавливался отдельно в металлическом стержневом ящике и затем размещался в форме. Для питания отливки на торце среза башни устанавливались равномерно шесть прибылей, выполненных в верхней полуформе. Заливка металлооболочковой формы башни производилась специальной сталью МБЛ-1. Время выдержки отливки в форме -12 ч.

Общий вид на левый борт отделения управления танка Т-62П («Объект 166П»), НИИБТ полигон, 1963 г.

Танк Т-62, оборудованный комплексной экранной защитой ЗЭТ-1 в походном положении. НИИБТ полигон, 1964 г.

Оснастка для металлооболочковой формы (кожух) башни танка Т-62.

Схема набивки металлооболочковой формы для отливки башни танка Т-62 (слева) и схема металлооболочковой формы в сборе.

Изготовление опытно-валовой партии башен Т-62 показало техническую возможность и целесообразность исполнения этого процесса на заводах промышленности. Качество полученных башен было значительно выше, чем при отливке в песчаные формы (по засорам: в металлооболочковой форме на одну отливку — 100 см^2, в песчаной форме — 200 см^2; по трещинам башни имели примерно одинаковое количество трещин, суммарная протяженность которых составляла менее 1000 мм; по массе: башни, отлитые по новой технологии, имели меньший перевес — до 100 кг вместо 190 кг).

Кроме того, при отливке одной башни (только с учетом стоимости изготовления нижней полуформы и формовочных материалов) удалось получить экономию в 210 руб. и резко сократить расход формовочных смесей (с 5,3 до 1,4 т), а следовательно, и трудоемкость их изготовления, уплотнения, транспортировки и повторной переработки. В результате резкого сокращения объема используемых смесей и применения продувки С02 значительно улучшились условия труда в литейных цехах.

По результатам изготовления опытно-валовой партии башен танка Т-62 технология их отливки в металлоооболочковые формы была внедрена в валовое производство на заводе им. С. Орджоникидзе.

Наибольший объем работ по танку Т-62 в рассматриваемый период был выполнен в направлении повышения подвижности машины. Так, в 1964 г. в КБ Уралвагонзавода под руководством Л.Н. Карцева осуществили ряд мероприятий по модернизации танка Т-62, связанных с установкой многотопливного двигателя В-36Ф мощностью 471 кВт (640 л.с.), приспособленного для работы как на дизельном топливе, так и на бензине и реактивном топливе ТС-1 и Т-2, с совершенствованием ходовой части и других систем и агрегатов машины. При этом некоторым изменениям подверглись стабилизатор «Метеор», системы двигателя — топливная, охлаждения, смазки и воздухоочистки (применили бескассетный воздухоочиститель), агрегаты трансмиссии (коробка передач, ПМП, входной редуктор) и отдельные узлы подвески.

В том же году завод модернизировал два ранее выпущенных танка Т-62, которые получили наименования «Объект 166М-1» и «Объект 166М-2». Они отличались друг от друга только конструкцией ходовой части: на танке «Объект 166М-1» использовалась серийная ходовая часть, а на танке «Объект 166М-2» — новая пятикатковая схема (применительно к одному борту) с поддерживающими катками. Конструкцию опорных и поддерживающих катков заимствовали у ходовой части опытного танка «Объект 167». Боевая масса танков возросла до 36750 и 36445 кг соответственно.