До и после Победы. Книга 1
Шрифт:
– Так мы всех немцев перебьем ! Считай, по снаряду на одного-двух фрицев получается.
– Конечно перебьем ! Но для этого нужна сталь ! И взять быстро и много, кроме как разобрав пути - пока неоткуда, наши собственные производства быстро столько стали не дадут. Поэтому надо разбирать и остальные пути. А именно. Если снять одну колею с участка Барановичи-Слоним - а это шестьдесят километров - получим еще шесть тысяч тонн металла. А это семьсот пятьдесят кубометров. Сняли еще ветку Слоним-Волковыск - сорок километров - еще четыре тысячи тонн металла. Пятьсот кубометров. Вот вам еще десять тысяч тонн стали. Ну или тысяча двести пятьдесят кубометров - половина от рассчитанного ранее - то есть еще тысяча самоходок и боекомплект по тысяче двести выстрелов. А еще есть участок Волковыск-Белосток - восемьдесят километров, часть ветки Белосток-Гродно - еще двадцать. То есть это уже всего на круг получается сорок тысяч тонн стали, пять тысяч кубометров - это здание двадцать на двадцать и высотой двенадцать метров - четыре этажа - сплошного металла. Конечно, тупо наращивать однотипные самоходки мы не будем - у нас ведь есть стволы зениток - что наших, что немецких. Поэтому часть металла надо пустить на прокат листов толщиной пять сантиметров - два таких листа с бетонным промежутком, да еще с наклоном, должны выдержать немецкую зенитку с километра. Пару сотен таких самоходок - и мы сможем выбивать немца на дистанциях в километр-полтора - нет у них пока танков, способных выдержать эти снаряды - ведь наша зенитка на километре пробивает броню толщиной десять сантиметров - пусть и вертикально поставленную, но у немцев и так вся броня вертикальная, и таких толщин просто нет.
– Так что же - мы сможем тут сидеть и в ус не дуть ?
– Сидеть мы не сможем, надо будет немца разбить, но чтобы это сделать - надо создавать бронетехнику. И сталь для нее надо брать из рельсов. Поэтому и выношу данный вопрос на обсуждение. Итак - принципиальных возражений нет ?
– я снова посмотрел на нашего железнодорожника, но тот сидел, и даже почти не насупившись, разве что буркнул что-то типа "Под Вашу ответственность".
– Конечно под мою ...
– А вот с этими пятисантиметровыми листами ... ходовая не выдержит ... да и проката выйдет поменьше - потери на угар, обрезки ...
– Ну ... пусть меньше - это все-равно перекрывает наши потребности в несколько раз. И если сделать еще один-два, ну три прокатных стана, по образцу тех, что стоят на металлургическом - мы сможем переработать этот объем за пару-тройку месяцев.
– А дальше ?
– Вы сначала это освойте ! Дальше ... дальше нам ведь доступны и другие ветки, с которых мы можем снять как минимум еще четыре раза по столько же. А если снимать и второй путь - получаем еще под сорок тысяч тонн качественной стали. Ну и ранее упоминавшиеся мною двухпутки, проходящие через Барановичи и Пинск - еще сто двадцать тысяч тонн. То есть на круг - дохрена. Пока не будем, но просто как заметка на будущее.
– А рабочих откуда взять ? Участки-то до Кобрина снимали всем миром ...
– У нас ведь есть народ из личного состава воинских железнодорожных частей, да и их техника почти вся тут осталась - они ведь уже работали по кобринскому направлению. Ну и, понятное дело - железнодорожники из гражданских. Это - костяк профессионалов. А им в подмогу ... мы ведь освободили несколько лагерей, куда собирали местных жителей призывного возраста ... ? В Слуцке, помнится, вообще под десять тысяч, да и в остальных городах еще три раза по столько же, если не четыре ... вот их пока и привлечем.
– А где мы все это будем расплавлять и перерабатывать ?
Вопросы были закономерными, и я был к ним готов - заранее нагрузил нужных людей.
ГЛАВА 13.
– Про расплавление нам сейчас расскажет наш главный топливовед Николай Кузьмич. Николай Кузьмич, прошу.
– По топливу, значить, для металлургического, значить, производства, у нас следующие обстоятельства ...
– Кузьмич откашлялся, отпил воды, и продолжил вещать, а я перескажу его речь своими словами, без особенностей его произношения и построения оборотов речи - там отдельная ржака.
Литейного кокса - около двадцати тонн - это тот же доменный, только куски крупнее, а содержание серы - меньше. При удельном весе в полтонны на кубометр - это сорок кубов. И больше его поступлений не будет. Хотя нам, как я понял, не особо и надо - мы начинали выделывать древесный уголь и торфяной кокс. Причем торфяной кокс по характеристикам был почти что сравним с каменноугольным - по теплотворной способности - до 7200 и до 7000 ккал на килограмм - он даже превосходил каменноугольный - прежде всего за счет меньшего количества золы - в угольном ее было минимум девять процентов, в торфяном - тоже девять, но максимум, в среднем - пять. Летучих веществ было больше - около десяти, по сравнению с одним процентом в каменноугольном.
Для выделки кокса сейчас строятся три печи Пинча - под полное коксование - там температуры уже высокие, и надо все выкладывать шамотным кирпичом, иначе стены быстро придут в негодность.
Да, видел я эти печурки - прямоугольная шахта сечением под два метра и высотой свыше девяти метров - их как правило строили попарно, чтобы снизить потери тепла в окружающую среду и повысить эффективность топлива. Ну и сбоку - один или два рекуператора. Торф загружается сверху, спускаясь вниз, сначала подсушивается, затем проходит зону швелевания - то есть полукоксования - при температуре 500-600 градусов и внизу уже полукокс омывается газом-теплоносителем - тот охлаждает полукокс до 100-150 градусов - при такой температуре он уже не воспламеняется. Горючий газ подается в зону швелевания, а получается он в результате полукоксования из того же торфа - то есть процесс почти что замкнутый - только при запуске часть торфа сгорает без превращения в полукокс, чтобы нагреть и начать коксование вышележащих слоев. При влажности торфа тридцать процентов печь перерабатывет 50 тонн торфа в сутки, а при влажности 20-25 процентов - 60-70 тонн - чем суше материал, тем меньше энергии затрачивается на его просушку.
Из тонны торфа выходит 300-400 килограммов полукокса, который затем используется как топливо для печей - для обогрева помещений, сушильных и даже промышленных - полукокс, по сравнению с исходным торфом, практически не дает дыма со всеми его едкими и пахучими веществами, да и калорийнее, а значит меньше надо закидывать в печь, и жарче огонь, так как на тот же объем приходится больше углерода - то есть удельное содержание углерода - основного горючего - увеличивается, а всякого балласта в виде азота, а то и вообще помехи - кислорода, который так-то надо было выдавливать из торфа и тратить на это часть тепла - наоборот, уменьшается.
То есть в полукоксовании торфа - сплошная выгода, которая не исчерпывается только получением калорийного топлива. Так, из тонны торфа выходит 100 килограммов смолы, двести-триста кубометров швель-газа - смеси углекислого, угарного газа, водорода, азота, метана ну и менее процента кислорода и всяких пропанов-бутанов. Точнее, выходило два вида газа - швель-газ и шпюль-газ - правда, я забыл, чем они различаются - хотя мне и говорили, и я сам смотрел, например, в книге "Общая химическая технология топлива" выпуска от 1941го года - самый свежачок - помню только, что теплотвоная способность швеля выше, даже если полукоксование происходит при той же температуре. Ну да ладно - все-равно он сгорал - и каждый кубометр швель-газа, полученного при перегонке при 540 градусах, давал 2285 килокалорий на кубометр, а при 670 - уже 3587 - в нем было больше угарного газа, водорода и метана, а вот азота - наоборот - меньше - всего 4 процента по сравнению с 17ю при перегонке при 540ка градусах. Но тут не было никакой мистики - просто азот переходил в подсмольные воды - в аммиак - при 670градусах его было в воде 6 процентов, тогда как при 540 - меньше 4. С фенолами же была обратная картина - тринадцать и больше двадцати процентов. Соответственно, если хотели получить больше аммиака - делали перегонку при более высокой температуре, если больше фенола - при более низкой.
Но - так получали полукокс. Он был еще как-то пригоден для переплавки металлов, но не для выплавки чугуна - слишком много было летучих веществ - при высоких температурах они начинали вырываться из кусков полукокса, тот трескался, забивал промежутки между кусками руды, ток газов прекращался и выплавка затухала. Нужен был нормальный кокс, в котором было бы меньше летучих веществ. И получался такой кокс из торфа уже при температурах в в 900 градусов. Хотя, как показали дальнейшие опыты, наши просто перестраховались, и коксование нормально шло и при 800 градусах, то есть можно было бы использовать и существующие печи. Ну да ладно - выложить одну печь - это пара-тройка дней, да еще две недели на просушку. Не помешает.