Канбан и «точно вовремя» на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте

Коллектив авторов

Вторая функция канбан – перемещаться вместе с реальным сырьем и материалами. Мы уже говорили о том, что канбан – это инструмент визуального контроля. Чтобы это было так, канбан должен выполнять и первую, и вторую функцию. Когда реальные материалы и канбан постоянно перемещаются вместе, это дает следующие преимущества:

1) не возникает перепроизводства;

2) становится легче определить, что надо произвести в первую очередь (если скопилось много карточек для какой-то одной детали, то эту деталь и нужно произвести первой);

3) облегчается контроль потока реальных материалов.

История

возникновения термина канбан связана с перечнем стандартных операций, о котором мы еще расскажем в этой книге. Так повелось, что мастера на разных участках перечисляли выполняемые ими работы на листочках бумаги и прикрепляли их на видное место рядом с листочками других мастеров, чтобы показать, что происходит. Иными словами, они размещали на видном месте, так сказать, свои вывески (канбан). Так появился этот термин. Канбан никогда не лжет. «Если что-то из того, что вам сказали в этом магазине, или из написанного на его вывеске окажется неправдой, то мы вернем вам деньги». В старые времена купцы говорили это своим покупателям; наши карточки канбан продолжают эту традицию.

Канбан также позволяет развеять ошибочные представления, которые могут сложиться о нас у других. Она показывает, что мы все делаем открыто.

Шесть правил системы канбан

Чем лучше инструменты, тем они эффективнее для достижения поставленных целей. Однако в случае неправильного применения они могут превратиться в оружие, которое помешает достижению тех самых целей, ради которых были созданы.

То же можно сказать и о системе канбан, придуманной для того, чтобы облегчить управление производством. Ниже перечислены условия успешного применения системы или ее правила.

Правило 1: не отправляйте дефектную продукцию в следующий процесс

Производство дефектной продукции означает вложение материальных ресурсов и труда в то, что не удастся продать. Это самые большие потери из всех, какие только могут быть. Это самый большой грех против снижения затрат – цели любой производственной компании. Если обнаруживается дефект, прежде всего следует принять меры по предотвращению его повторного возникновения.

Чтобы полностью устранить дефект, нужно прежде всего взять себе за правило никогда не отправлять дефектную продукцию на следующий процесс.

Соблюдение этого первого правила означает следующее:

1. Процесс, выпустивший дефектное изделие, может сразу же это обнаружить.

2. Проблема этого процесса немедленно привлекает всеобщее внимание. Если ее не решить, то работа следующего процесса может остановиться или же в этом процессе вырастет целая гора дефектной продукции. Поэтому менеджеры и бригадиры просто обязаны найти способ предотвратить повторный выпуск дефекта.

Рис. 19. Правила системы канбан

Чтобы неуклонно соблюдать это правило, станки должны останавливаться автоматически всякий раз, как они произвели

дефект, а рабочие – прекращать свою работу. Вот где на сцену выходит автоматизация «с человеческим лицом».

Если дефектная продукция перемешалась с качественной, быстро ее отделите. Если дефекты поставляют дочерние компании, то не принимайте их карточки поставки. Попросите их при следующей поставке заменить все бракованные детали.

Если все процессы не будут поставлять друг другу только качественные детали, то канбан потерпит крах.

Правило 2: следующий процесс сам придет и возьмет только то, что ему нужно

Второе правило гласит, что следующий процесс должен сам приходить на предыдущий и забирать детали и материалы в нужное время и в нужном количестве.

Мы уже говорили об этом в связи с системой «точно вовремя». Если предыдущий процесс поставляет детали и материалы последующему тогда, когда он в них не нуждается, или в превышающем его потребность количестве, то возникают потери. Эти потери могут быть самыми разными и вызывать затруднения, связанные с дополнительными сверхурочными, избыточными запасами и неоправданным инвестированием в новое оборудование из-за незнания того, что и прежнего вполне достаточно. Возможны также потери, обусловленные неспособностью принять контрмеры, когда возникает узкое место, опять-таки из-за недопонимания сложившейся ситуации. Самые крупные потери возникают, когда нельзя произвести то, что нужно, потому что изготавливается то, что не нужно.

Чтобы устранить все эти потери, нужно соблюдать второе правило. Так в чем оно заключается?

Если мы соблюдаем первое правило, т. е. не отправляем дефектную продукцию в следующий процесс, то обнаружить дефект всегда можно в рамках одного процесса. Не нужна никакая информация из других источников. Этот процесс может поставлять качественные детали и материалы. Однако он не в состоянии определить, когда и в каком количестве его продукция потребуется следующему процессу. Чтобы этот процесс проходил нормально, он должен получить эту информацию из другого источника.

Поэтому мы отказались от системы «поставки в следующий процесс» в пользу системы «следующий процесс сам приходит и забирает, что ему нужно», у предыдущего процесса, когда ему это нужно и в нужном количестве.

Если все процессы, начиная от финишной сборочной линии, т. е. от последнего процесса, и заканчивая самым первым, получающим материалы со склада, смогут договориться о том, чтобы следующий процесс сам приходил на предыдущий и своевременно забирал нужные ему материалы, то ни одному процессу не придется беспокоиться о том, как он узнает, когда и сколько материалов нужно отправить в следующий процесс.

Поменяв «поставку» на «отбор», мы сумели решить очень сложную проблему. И это позволило нам сформулировать второе правило, согласно которому следующий процесс должен сам приходить на предыдущий и забирать то, что ему нужно. Но надо принять ряд конкретных мер, чтобы гарантировать соблюдение этого принципа, в частности:

1. Ничего не отбирать без канбан.

2. Число взятых предметов не должно превышать число карточек канбан.

3. У каждого предмета всегда должна быть карточка канбан.