Жилой прицеп от А до Ы. Помощь в приобретении каравана для путешествий
Шрифт:
Производство сэндвич-панелей начинается с расстеленного наружного пластика или алюминия, на который наносится клей и укладывается каркас будущей стены. Надо сказать, что деревянный каркас уже предварительно собран и склеен. В нем предусмотрены ребра жесткости, закладные под окна, двери и технические лючки. В пустоты, между ними укладывается утеплитель. Завершает операцию по изготовлению сэндвич-панели наклейка внутренней декоративной обшивки. После этого вся конструкция отправляется под пресс. Когда панель высыхает в ней вырезаются отверстия под окна, двери, технические лючки. После этого готовую продукцию складируют и хранят в вертикальном положении
Рисунок 3.2.
В отличии от стен, сэндвич для пола производится немного по другой технологии. Прочность достигается с использованием усиленных деревянных лаг по всему периметру, обработанных с наружной стороны. Вся панель склеивается при помощи специального клея. Огромное преимущество такой технологии – это то, что пол легкий и теплый. Недостаток – при серьёзном нарушении целостности покрытия пола происходит расслоение внутреннего слоя фанеры.
Следует сказать, что современные производители собирают жилые прицепы уже из готовых сэндвич панелей, которые поставляются с других предприятий, специализирующихся на их изготовлении. Так же, на сборочный завод, поступают и другие комплектующие от сторонних производителей. Это могут быть окна, двери, люки, оптика, кухонное и сантехническое оборудование, системы отопления и прочее. Так же на производство караванов поступают отдельно лонжероны шасси, комплекты тормозов – наката, колеса и.т.д.
Жилой прицеп строится как-бы «наоборот»: сначала ставится мебель и все внутреннее оборудование, а потом монтируются стены и крыша. Но все начинается с шасси будущего каравана: монтируется лонжеронная рама, к которой крепятся оси – как одно, так и двуосные. Все зависит от производимой модели каравана. Далее крепится, колеса, устанавливается дышло с головкой для тормоза – накатом и монтируется сама система тормозов. Затем на готовое, собранное шасси, устанавливается несущий пол будущего жилого прицепа и устанавливаются спереди и сзади опорные ножки. При необходимости прокладываются электрожгуты от дышла, до ввода в колодку жилой зоны. После этого прицеп переворачивают и производится разметка мест, где будет установлено внутреннее оборудование. Раскладываются основные жгуты электропроводки, монтируется водопровод, баки и бойлер для воды, и все необходимые коммуникации. Производятся необходимые дополнительные подготовительные работы для последующего монтажа мебели и стен.
Рисунок 3.3. Этапы производства. Слева – установленное одноосное шасси. Справа –перевернутый прицеп и разметка оборудования.
Тем временем в другой части завода-изготовителя собираются и проверяются на готовность к установке столярные изделия каравана. Это: кухонное оборудование, шкафы для одежды, спальные места, различная мебель и.т.д. Вся мебель производится из облегченной фанеры, толщиной 12 – 15 мм. Если обратить внимание на фурнитуру (петли, замки и пр.), то они отличаются от бытовых таких же изделий. В караваностроении применяются специальные комплектующие именно для облегченной фанеры. 6 Готовые мебельные блоки перемещают на линию сборки жилых прицепов. Пока не установлены стены, монтируется внутреннее оборудование: душевая кабина, туалет, холодильник, кухонная мойка, спальные места и прочее. Имейте ввиду, что мебель жилого прицепа, выполняет функцию несущего, скрепляющего элемента всего каравана. Далее продолжается прокладка электрических кабелей, воздухопроводов системы отопления и газовых коммуникаций. Устанавливаются дополнительные вертикальные и горизонтальные перегородки.
6
При замене вышедшей из строя детали, желательно заменить оригинальной запчастью. Готовая мебель перевозится в сборочный цех, где и происходит ее монтаж.
Рисунок 3.5. Слева – установка мебели на пол прицепа. Справа – завершен монтаж мебели.
Прежде, чем установить стены, на них монтируют навесные детали и полочки, которые не будут соприкасаться с никакими вертикальными поверхностями и
7
Об этом мы поговорим позже, в главе посвященной жидкостному отоплению каравана.
Рисунок 3.6. Слева – монтаж навесных полок. Справа – стены установлены на свои места.
После установки стен, мебель стыкуется с ребрами всех вертикальных поверхностей. Важно, чтобы между стыками мебели и стеновой панелью не было зазоров и щелей. В передней части трейлера, где будут стоять газовые баллоны, монтируется фартук, который отделяет жилую зону от газового отсека.
Когда все установлено, скреплено и склеено, прицеп накрывают крышей. На крышу выводятся «грибки» вентиляций, происходит монтаж дверей, окон, люков. В передней части устанавливают пластиковый декоративный кожух. Он является не только защитой газового отсека от летящих из-под колес тягача камней и грязи, но и предметом внешнего дизайна. А также отличительной чертой жилого прицепа конкретного производителя.
Рисунок 3.7. Слева – почти готовый караван для монтажа крыши. Справа – установка крыши на большой жилой прицеп «Adria».
И вот караван почти готов. Осталось проклеить на стыковочные швы сэндвич-панелей алюминиевые или пластиковые декоративные накладки, и проверить прицеп на герметичность. Это один из важнейших этапов производства караванов. Ведь от него зависит не только комфорт, при эксплуатации жилого прицепа, но и его долговечность. Как уже говорилось, фургон каравана испытывает при движении большие нагрузки, особенно на скручивание. Поэтому для склеивания различных материалов применяют специальные герметики, о которых речь пойдет чуть позже.
Теперь готовый караван проходит окончательный контроль качества, при котором проверяют газовое оборудование, работу холодильника, водопровод и бойлер на момент протечек воды. Испытываются люки и окна на герметичность. Готовая продукция, после сборки, остается в теплом помещении, не менее, чем на 24 часа для того, чтобы конструкционные герметики окончательно затвердели. После этого караван проходит приемку и передается в отдел продаж.
Рисунок 3.8. Слева – визуальная проверка герметичности крыши. Справа – приемка готовых караванов.
Для придания индивидуальности своему изделию, и сокрытия стыков между панелями деталей как снаружи, так и внутри каравана, производители декорируют их пластиком. В основном это ABS-пластик и стеклопластик. Оба этих материала отличаются технологией изготовления из них деталей и техническими характеристикам.
ABS-пластик поставляется на завод в виде готовых листов пластмассы. В специальной камере он нагревается до температуры, при которой становится мягким, как пластилин, но не плавится. Этот мягкий лист опускают в пресс-форму, где происходит формовка, и после остывания вынимают готовую деталь. Если деталь сложная и ее нельзя отлить за один раз, то для получения необходимой формы изделия, склеивают несколько отлитых частей в одну форму. Из ABS-пластика изготавливаются душевые кабины, раковины, детали биотуалета и прочие мелочи различной конфигурации. Но у этого материала есть свои положительные и отрицательные качества. К плюсам следует отнести отличные эстетические качества, простота производства деталей конвейерным способом и возможность склейки изделий сложной конфигурации. К отрицательным – это низкая ремонтопригодность, особенно в домашних условиях. Естественно, что производителям выгодно работать с ABS-пластиком, нежели с другими пластмассами. Это напрямую связано с уменьшением трудозатрат в производстве нужных деталей небольшими партиями. Да и при дальнейшей эксплуатации проще заменить целую деталь, чем заниматься «копеечным» косметическим ремонтом.